ساخت و پرداخت تخته عايق

اين قسمت ساخت پيوسته است كه براي توليد تخته با ضخامت و يا لايه اي رنگ شده و يا آستر شده با قير طراحي گرديده است . اين خطوط انعطاف پذيري خوبي دارد ، چون رنگ كردن و َلايه اي كردن را مي توان در آن بطور جداگانه و يا بطور همزمان انجام داد . تخته ها بعد از عبور از رنگ و يا لايه سازي ، مستقيما مي توانند به لبه بري يا آستر شدن ( با قير ) بروند . تخته هاي رنگ شده پس از لبه بري يا قبل از آن ممكن است براي توليد سفال انتخاب شوند. در انتهاي قسمت برش يك انبار پيش بيني شده است كه ظرفيت آن معادل تخته هاي است كه در يك ساعت توليد شده است . اين انبار لازم است ، زيرا خشك كن را نمي توان خاموش كرد، مگر اينكه خالي باشد و براي هر گونه تعميري به انباري موقت نياز خواهد بود .

لبه بر دو طرفه

لبه بري دو طرفه نخستين مرحله ساخت به حساب مي آيد ، در حالي كه اين مرحله با ماشين قالب سازي حالت پيوستگي دارد . لبه بري دو طرفه تخته را به اندازه استاندارد 2/4×2/1 متر در مي آورد و اين عمل در جريان حركت توليد انجام مي شود . اره هائي كه براي اين برش به كار ميروند ممكن است بازوئي باشند . در اين صورت برش هاي روي پا نل بسهولت انجام مي شود . دستگاه براي اندازه هاي مختلف نيز قابل تنظيم است.

لايه اي كردن و آستر دادن

خط لايه اي كردن شامل ادواتي چون آبپاش براي رساندن رطوبت تا 1-2 درصد چسب زن، جمع كننده كه ساندويچ مورد نظر را تشكيل مي دهد ،دسته كننده ساندويچ ها (روي هم تا ارتفاع 127 سانتيمتر )، پرس هيدروليكي و دستگاه انتقال تخته ها به نقاله اصلي مي باشد. خط آستري مرحله بعدي در مسير نقاله اصلي است و شامل تميز كننده ، آبپاش آستر دهنده، اتو وگازي ( 8/1متري ) كه تخته را ظرف سي ثانيه در دماي 260 درجه سانتي گراد خشك مي كند (سرعت حركت تخته 36 متر در دقيقه )، نقاله نعل اسبي ، آبپاش و خنك كننده ( با هوا ) به طول 24 متر است. از آبپاش براي تعادل رطوبت سطح تخته و جلوگيري از پيچ و تاب آن استفاده مي گيرد. نوار نقاله اصلي تمام تخته ها را بعد به كف رند مي بردپس از آن تخته ها آمده برش دوم و لبه بري هستند. بعداز اين مرحله آستر قير داده مي شود و يا تخته ها از خط فرعي مي گذرند كه داراي علامت زن ميخ ، آبپاش، غلتك چاپ و ماشين دسته بنديست. خط آستر قير شامل پنچ غلتك است، اولين غلتك، قير گرم را به هر دو سطح تخته مي مالد و غلتك بعدي قير را بصورت آستري ، يك نواخت توزيع مي كند . قير توسط سه غلطك ديگر نورد مي شود، دماي اين غلتكها 230 تا 260 درجه سانتيگراد است. و سوخت آنها گاز پروپان است .سپس تخته ها به خنك كننده ( آبي و هوا ) بطول 12متر حمل مي شود و از آنجا به غلتك چاپ (براي چاپ علامت تجاري) و ماشين دسته بندي حمل مي گردند. دسته هاي تخته يا با تسمه و يا با لفاف مخصوص بسته بندي مي شوند و بعد به انبار منتقل مي گردند.

نقش دار كردن ( پروفيل دار كردن )

نقش سطوح چوب يا هر طرح ديگري را مي توان با غلتك گرم به سطح تخته هاي عايق منتقل ساخت . براي اين كار تخته نخست تر و بعد زير غلتك نقش دار با دماي 260درجه سانتيگراد قرار مي گيرد . آب سطح در تماس با غلتك داغ مي جوشد و پروفيل طرح غلتك روي سطح نرم تخته پرس مي شود . ارتفاع پروفيل زياد نيست و لبه هاي آن براي جلو گيري از ترك و مساله رنگ آميزي نبايد تيز باشد . از همين تكنيك براي صاف كردن سطح (مثل اتو كردن )استفاده مي شود . سطح غلتك ها در اين حالت كاملا صاف است . وقتي گوشه هاي راست روي تخته عايق تزئيني بريده مي شود آنرا با رنگ تر مي كنند  و بعد با پروفيل مربوطه پرس مي كنند. نقش دادن يا صاف كردن سطح معمولا با رنگ كردن همراه است . رنگ سفيد و محلول در آب است.

ساخت تخته فيبر سخت

در صورتي كه رواداري ضخامت مهم باشد ، تخته سخت سمباده مي شود .اين عمل پرداخت مشخصي دارد و مصارفي مثل پانل در گاراژ اتومبيل دارد. كه بايد در شيار تعبيه شده در چوب دو طرف جفت و جور بوده و روان حركت كند . پانال هاي S1S فرايند تر معمولا به سمباده نياز ندارند خط چاپ ( نقش ) تحمل رواداري بيش از  25/0 تا4/0 ميل را در ضخامت ندارند و در اين حالت سمباده كردن ضرورت پيدا  مي كند . سمباده زدن تخته هاي فرآيند خشك نه تنها تغيير ضخامت را حذف مي كند ، بلكه رنگ پذيري را هم بهتر خواهد كرد. اين امكان وجود دارد كه سمباده زدن را پس از مرطوب كردن و قبل از برش زني انجام دهند . براي سمباده از دستگاه يك غلطكي نوار عريض استفاده مي شود و دانه بندي سمباده از 24تا36 متغيير است براي سمباده نرمتر دانه بندي ريزتر به كار مي برند ، ولي سوار كردن نوار آن كمي دشوار است . يك نوار با سمباده (با دانه بندي ( 36- 24 ) 40 تا50 هزار پانل را سمباده مي كند . در بعضي كار خانه ها از سمباده خيلي نرم (دانه بندي 400_ 320) براي بالا بردن كيفيت سطح استفاده مي شود . در گذشته براي مصارف در صنايع اتومبيل سازي تخته فيبر سخت را با رنده هائي كه تيغه آنها كاربيت بودند ،رنده مي كردند .

قطع زني

قطع زني دو طرفه براي اندازه بري تخته فيبر همانند دستگاهی براي تخته فيبر عايق است. با اين تفاوت كه برش اول معمولا عرض استانداردي (2/1تا 5/1)توليد مي كند براي دقت بيشتر در سيستم تغذيه ماشين هاي بعضي از كار خانه ها ابزار اضافي به قطع زن مي افزايند . در نخستين مرحله قطع زني لبه تخته بريده مي شود و انتقال تخته در اين قسمت با غلتك و زنجير صورت مي گيرد.

برش با تيغه ثابت

اره برش زن دو طرفه با تيغه و محور هاي پر سرعت ، ماشين پر سر وصدائي است و شدت صداي آن به 110تا115 ديسبيل مي رسد ، در حاليكه مقدار نهائي بنابر استاندارد هاي ايمني شغل و عمل ، خطر ( OSHA ) براي حفاظت گوش 89 ديسيبل است ضمنا ياد آوري مي شود كه گوش انسان 10ديسيبل افزايش سر و صدا را دو برابر حس مي كند .برش با تيغه هاي ثابت داراي چند امتياز مهم است : عملا بي صدا است ،ابزار آن نسبتا ارزانند و عمر آنها ( فاصله دو تيز كردن متوالي ) تقريبا   10برابر روش معمولي است ( 40تا50 ) هزار تخته در مقايسه با ( 4تا5 هزار ) . سيستم جلو برنده (تغذيه ) تخته بايد محكم عمل كند چون واكنش نيروي برش در جهت حركت تخته خيلي بيشتر از برش تيغه اره است. در حال حاضر از برش با تيغه ثابت فقط در برش نقش دادن به پانل استفاده مي شود . براي برش زني نيز       مي توان از اين تكنيك كمك گرفت . تيغه ثابت را براي برش نقش مي توان روي ماشين برش و يا روي ماشيني جدا سوار كرد.

پانچ كردن

پانچ كردن تخته فيبر براي مشبك كردن پانل صورت مي گيرد . دو نوع تخته مشبك شده به ضخامت 3 ميل و با قطر سوراخ 7/4 ميل به ضخامت 4/6 ميل و با قطر سوراخ 7 ميل توليد مي شود. اندازه قطر سوراخ به اندازه قلاب و ساير ادوات آويختن بستگي دارد. در بعضي از ماشين ها در هر ضربه سه رديف سوراخ پانچ مي شود. و در حالي كه پرس در وضعيت باز قرار دارد ، تخته به جلو حركت مي كند ، ورق مشبك روي تخته قرار مي گيرد و بعد پانچ عمل مي کند و دكمه هاي بريده شده را در گودي ورق كف مي گذارد . ميله هاي پانچ در انتها گونيا بوده و بطور جفت و جور در سوراخ ورق مشبك و ورق كف جاي مي گيرند . ميله هاي پانچ در موقع باز شدن تمايل دارند تا تخته را به سمت بالا بكشند و نتيجه آن تغيير شكل نا مطلوبي است كه امكان دارد در سطح تخته اتفاق افتد. براي جلوگيري از اين تغيير شكل بايد پانچ در سوراخ مشبك كاملا جفت باشد به همين دليل سطح خوب تخته را در موقع پانچ در سمت پايين قرار مي دهند .تخته هاي سنگين مي توانند ماشين را در باز شدن متوقف سازند. اين نوع عمليات ساخت در كار خانه كلا با بازرسي و درجه بندي همراه است و تخته ها بعد براي پرداخت دسته بندي و توزيع آماده خواهند بود.

نقش دار كردن تخته

براي آراستن ظاهر تخته فيبر سخت ، سطح بسياري از آنها را با پرس به صورت مشبك در مي آورند . در نتيجه نماي آنها نقوشي از سطوح چوب بريده شده ، چوب با هوا ديدگي ، آجر و غيره پيدا مي كنند . نقش دار كردن سطح تخته فيبر سخت ضخامت آنرا نشان مي دهد و تصور ورقي منعطف و نازك را از آن حذف مي كند . نقش دار كردن تخته با پرس ويژه اي صورت مي گيرد.

تخته با روي منقوش اغلب براي نقش داركردن تخته فيبر سخت فقط به يك سطح آن پروفيل مي دهند. اين تكنيك عمق پروفيل را مقداري از ضخامت تخته محدود مي سازد. پروفيل نر و ماده دار يا توليد با قالب اين محدوديت را ندارد .

تخته فيبر سخت با نقش نر و ماده:

نقش نر و ماده فقط مشكل محدوديتهاي هندسي نقش دادن روي تخته حل مي كند، ولي توليد كنندگان در عمل از آن استقبال نمي كنند .

پرداخت تخته فيبر سخت

تخته فيبر سخت براي مصارف _ در هر دو حالت ساده و روكش شده _ ماده بسيار خوبي است. خواص آنرا برحسب مصرف مي توان بهبود بخشيد سطح آن صاف و سخت است .و با دقت كافي در رواداري ابعاد ، قابل توليد مي باشد. نوع منقوش آن با طرح الياف با كيفيت خوب توليد مي شود و بازار خوبي هم پيدا كرده است نوع روكوب آن نيز به علت دوام وكيفيت پرداخت موفقيت تجارتي چشم گيري كسب كرده است. اين وسعت بازار نتيجه همكاري نزديك بين توليد كنندگان تخته فيبر سخت، لوازم پرداخت و مواد پرداختي است تخته فيبر سخت اغلب در كار خانه پرداخت مي گردد و بعد راهي بازار مي شود فقط مقدار كمي از آن بدون پرداخت به بازار عرضه مي گردد. نسبت توليد تخته هاي پرداخت شده به تخته هاي بدون پرداخت 9به 1 است

طبقه بندي تخته هاي پرداخت شده

هر چند كه تخته فيبر سخت براي هر نوع پرداختي كه ذيلا نام برده مي شود مي تواند مورد استفاده قرار گيرد. ، ولي كلا آنرا براي مصارف ويژه اي توليد مي كنند. پانل هاي ديوار كوب _ تخته ساده يا نقش دار. ديوار كوب روكش يا نقش دار با طرح سطوح چوب ، سنگ و يا آجر .

تخته تزئيني :

 تخته هاي پرداخت شده بطور ساده يا رنگي با طرح غير چوب و شيار اين دسته از تخته ها روكش شده هاي با پلي ونيل را هم شامل مي گردند . طرح موزائيكي و دم چلچله اي براي ديوار حمام منازل مصرف زيادي دارند رنگ روشن و سطح براق لازم مي دارد تا كيفيت تخته بالا بوده و عمليات پرداخت خوب و تميز انجام شده باشد . تخته هاي S1S چندان مناسب نيستند ، چون پشت تخته نقش توري را در بر دارد و در پرداخت تر برجسته خواهد شد تخته ها S2Sبراي اين عمليات مناسب هستند . ضخامت 2/3ميليمتر براي اين دونوع تخته كافي است چون به صورت تخته هاي تزئيني رو كار مصرف مي گردند.

روكوب ،روكوب تخته فيبر سخت به صورت نوار يا پانل از تخته ساده يا نقش دار. روكوب نقش دار نمائي چون چوب ماسيو دارد تخته هاي روكوب به ضخامت 11 ميليمتر و نسبتا سبك توليد مي گردند. و از هر دو نوعS2S براي اين منظور استفاده مي شود پرداخت تخته هاي منقوش ويژگي خاصي دارد. آستر بايد توري زده شود كه داخل شيار هاي نقش را خوب بگيرد. براي اين كار به غلتك مناسب نياز است . نقاط برجسته نقش را مي توان با غلتك صاف آستر داد بطور كلي سطوح نقش كمتر عيب پذير و در نتيجه ناكامل بودن جزئي پرداخت رواداري بهتر خواهند داشت.

 

 

وزن تخته فیبر های سخت در ضخامت های مختلف

 

مواد اساسي پرداخت

كليه پرداخت ها سه جزء اساسي دارند :

رزين يا چسباننده : جزئي كه خاصيت ايجاد نيروي چسبندگي براي تشكيل لايه نازك و اتصال آنرا به سطح تخته دارد. اين جزء يا فرايند زيادي از خواص را هم كنترل مي كند. از جمله مقاومت به آب ، به سائيدگي ، به هوا ديدگي ، به مواد شيميائي ، به مقاومت فيزيكي رزين هاي متداول در پرداخت تخته فيبر سخت عبارتند از آكريليك ، آلكيد و پلي استر.

حلالها : تركيب يا جزئي كه ماده آستري رادر حالت مايع نگه مي دارد و غلظت آنرا كنترل مي كند در زمره حلال ها دائمي نبوده و پس از مصرف تبخير مي شوند و آستري بصورت جامد در مي آيد . حلالها بر اساس قدرت حل كردن رزين ، سرعت تبخير ، سميت ، آتشگيري و قيمت انتخاب مي گردند. به علاوه سرعت تبخير حلال كاربرد آنرا بر مبناي ايجاد بو در فضا محدود مي سازد. حلالهاي كه در پرداخت تخته فيبر سخت بكار مي روند . معمولا از انواع ارگانيك هستند ، مانند تولول ، گزيلن كه سرعت تبخير زيادي دارند. به حرارت دادن نياز دارند واستات بوتيل، دوبوتوگرناتزل و دواتو گزتيل استات كه سرعت تبخير كمتري دارند و در مصرف به حرارت دادن آنها نيازي نيست. آب بعنوان حلال در صنعت پرداخت امتياز مهمي دارد، چون ارزان است و خطر آلوده كردن هوا را نيز ندارد . در اين زمينه به پيشرفتهاي مهمي درآينده نياز خواهد بود. البته اين نكته قابل ذكر است كه پرداخت محلول در آب نسبت به آب مقاوم نخواهد بود. براي سرعت پرداخت به انرژي حرارتي نيز نياز است تا حلال تبخير شود و گرماي لازم براي فعل و انفعال شيميائي در جامد شدن پرداخت تامين گردد.

براي تيمار سطح ، با لايه نازك پلي ونيل يا كاغذ رزينه روش كار بكلي فرق دارد. در اين روش با يك لايه نازك به ضخامت 2 تا6  ميلي متر ، معمولا روي تخته با نوعي چسب محلول در آب روكش        مي شود.

 

 

فهرست رزین های مورد مصرف در پرداخت تخته فیبر سخت و قیمت نسبی ، مقاومت نسبی به آب و موارد عمده کاربرد آنها

 

 

 

 

مواد رنگی مورد مصرف در پرداخت

عمليات صنعتي

خطوط پرداخت تخته فيبر سخت بطور كلي در ذيل تشريح مي شود :

خط پرداخت تخته هاي ديوار كوب و تزئيني. خط توليد مي تواند براي پرداخت تخته هاي نقش دار ديوار كوب يا تزئيني مورد استفاده قرار مي گيرد. اين انعطاف با نصب ماشين رنگ زني مناسب حاصل خواهد شد.

تخته توسط مكش وارد خط مي گردد. بعد برس سطح تخته را تميز و آنرا براي آستر زدن دو مرحله آماده مي سازد.

آستري را يك يا دو غلتك پخش كننده مي زنند و بعد خشك كن ( با هواي گرم ) آنرا خشك مي كند. بعد از غلتك پخش كننده غلتك ديگري قرار دارد كه داراي سطح بسيار صافي است و در خلاف جهت حركت تخته مي چرخد. اين غلتك مواد آستري را به داخل منافذ سطح مي فشارد و مقدار اضافي آنرا بر مي دارد و سطح تخته را صاف و آماده آستري بعدي مي كند. هواي گرم فشرده در خشك كن به سطح تخته مي خورد و حلال آستر را تبخير مي كند . اين خشك كن ها گاز سوزند و ممكن است حلال تبخير شده را براي بازيابي به مشعل مربوط كنند. سطح آستري خشك شده و بعد با سمباده نرمي                ( 320تا400 ) سمباده مي شود. بعد شيار هاي روي تخته ديوار كوب با اسپري رنگ مي گردند. ( كمي تيره تر ).

بعد از مرحله فوق نوبت آستر زمينه است كه روي آن نقش مورد نظر داده خواهد شد. آستر زمينه توسط غلتكهاي دقيق روي تخته هاي شياردار زده مي شود، و اين عمل در سطح روئي تخته صورت مي گيرد آستر زمينه شيارهاي اسپري شده را نمي گيرد. براي آستر زمينه روي تخته هاي تزئيني از رنگ پاش استفاده مي شود. كه لايه نازك و صافي روي آن بوجود مي آورد. تخته ها از  اين پس آماده نقش نهائي هستند. نقش چوب يا طرحهاي ديگر توسط يك يا چند چاپ كن افست به سطح تخته منتقل مي گردد. طرز كار چاپ كن ها مانند غلتكهاي دقيق است. يك غلتك به سيلندر نقش دار رنگ مي رساند. تيغه اي رنگ سطح سيلندر را در نقاط بدون شيار بر مي دارد و رنگ قسمت شياري سيلندر به دستگاه چاپ كن افست يا غلتكي منتقل مي گردد و از آنجا به سطح تخته مي رسد. طرح الياف چوب بر اساس عكس نقش سطح چوب است كه به چند طرح مختلف مجزا تقسيم مي شود و هر كدام بدنبال هم توسط چند چاپ كن  اعمال مي گردد. معمولا در اين خط از سه يا چهار چاپ كن استفاده مي شود. چاپ كن طرح تكراري را روي تخته منتقل مي سازد تكرار96 اينچي براي ورق 96 اينچ ايده ال است به عبارت ديگر پيرامون سيلندر بايد 96 اينچ باشد ( قطر آن6/30 اينچ ) . براي ديوار كوب معمولا از60 تكراري (19 اينچ قطر) استفاده مي شود در صورت كوچك بودن غلتك طرح روي ديوار كوب نصب شده مصنوعي به نظر ميرسد.

سيلندر طرحهاي مختلف را با حكاكي درست مي كنند . نخست طرح را نسخه برداري كرده و بعد آنرا روي كالكي به اندازه سطح پيراموني سيلندر مي برند. روي كالك يك ورق ژلاتيني حساس به نور قرار مي دهند كه به توري طرح سلولها مجهز است. اساس كار در اين تكنيك تعداد زياد سلول كوچك با سطح مساوي عمق متفاوت است. هر چه عمق سلول بيشتر باشد اثر آن تاريك تر خواهد بود. پس از قراردادن مجموعه كالك و ورق ژلاتيني در معرض نور، ورق ژلاتيني را جدا كرده روي سيلندر مسي سوار مي كنند. ورق ژلاتيني عمل كرده در آب غير محلول خواهد شد (در نقاط نور ديده). سپس سيلندر را با آب گرم مي شويند، نقاط تاريك بيشتر و نقاط روشن كمتر شسته مي شود . بعد از اين مرحله، سيلندر با اسيد شسته مي شود. اسيد نخست بر نقاطي كه ژلاتين نازكي دارند. اثر مي گذارد. بنابراين ، خوردگي اسيد در محل سلولهاي عميق بيشتر خواهد بود. نقاط ناكامل را با ابزار دستي درست مي كنند. بعد از كامل كردن اين مرحله روي سيلندر آبگرم داده مي شود.

ترتيب اثر هر يك از چاپ كن ها بطور كامل ، بسيار مهم است. معمولا چاپ كن ها طوري نزديك هم قرار دارند كه يك تخته 8×4  فوت در دو چاپ كن متوالي قرار   مي گيرد. سرعت حركت يكنواخت تخته در دو چاپ كن متوالي نيز مهم است. در اينجا لازم است كه ضخامت تخته ها با ميكرومتر اندازه گيري شود تا نا يكنواختي آن سبب تغيير سرعت حركت تخته نگردد. در نما دادن به تخته هاي نقش دار بايد طرح نما و طرح نقش با هم جور باشند ، بنابراين لازم است كشش نقاله طوري تنظيم شود كه طرحهاي هماهنگ گردند.

طرح آجري مانند شيكا گو كه سه رنگ سفيد ، سياه و قهوه اي دارد. براي اين طرح سه چاپ كن نياز است ، يكي براي سفيد ، يكي براي سياه و يكي براي قهوه اي. قبل از رنگ كردن طرح ، تمامي سطح تخته با رنگ بند كشي ( سيماني) آستر مي شود. تخته رنگ شده بعلت حرارت تخته زود خشك مي شود. ممكن است از خشك كن گاز سوز نيز براي اين امر استفاده شود. تخته ها پس از اين مرحله براي آستري رو آماده خواهند بود. آستري مذكور به تخته هاي نقش دار و تزئيني زده مي شود . حلال اين آستري با جريان هوا يا خشك كن تبخير مي گردد. دماي سطح تخته را خشك كننده به260 درجه سانتیگراد مي رساند، بعد تخته ها را خنك مي كنند بطوري كه دماي سطح تخته به 45 تا 46 درجه سانتيگراد مي سد و ز چسبيدن تخته در دسته بندي جلو گيري مي شود. تخته هاي پرداخت شده در درجه بندي و دسته بندي و انبار مي گردند.

سرعت حركت تخته در اين نوع خط پرداخت براي تخته هاي 6 ميلي متر (پانلهاي ديوار كوب) بين 45 تا 60 متر در دقيقه و براي تخته هاي سفال 36 متر در دقيقه است. نياز آستري رو براي تخته هاي رو كوب كم است و بنابراين سرعت حركت آنها در خط پرداخت مي تواند بيشتر با شد. تخته هاي سفالي در معرض رطوبت بيشتري قرار خواهند گرفت و در نتيجه آستري رو بايد براي اين دسته از تخته ها ضخيم تر منظور گردد. و همين امر سبب كاهش سرعت حركت تخته در خط پرداخت به شمار مي رود ، زيرا اگر دماي خشك كن را براي سرعت خشك كردن زياد كنند ، آستر رو شكننده مي شود. در زير چند مثال در زمينه ضخامت آستري پرداخت آمده است :

پانل ديوار كوب 6 ميلي متر

آستري اول       خشك 3/0 ميلي متر

آستري زمينه    خشك 8/0 ميلي متر

آستري رو        خشك6/0 ميلي متر

جمع              خشك7/1 ميلي متر

تخته سفالي

آستري اول        خشك 3/0 ميلي متر

آستري زمينه     خشك1/1 ميلي متر

آستري رو         خشك 1-8/0 ميلي متر

جمع               خشك 4/2- 2/2 ميلي متر

خط پرداخت تخته سخت براي روكوب بيرون. تمام آستري تخته روكوب بيرون از نوع روالاتكس آكريليك گرما گير و ضخامت آن بر حسب دوام پيش بيني شده رو كوب از2تا 4/2 ميلي متر متغير است. هفتاد درصد تخته سخت رو كوب فقط آستري اوليه مي گردند و به اين ترتيب  انتخاب آستري آنها انعطاف بيشتري دارد و پس از نصب نيز مورد نيز مورد استفاده قرار مي گيرند. سي درصد بقيه پيش پرداخت دارند. تنها آستر كردن اوليه ، مساله حمل و نقل را منتقي مي سازد و دوام تخته را براي مدت پيش بيني شده تضمين مي كند. سمباده زدن پشت تخته هاي فاق و زبانه شده نقش دار براي كاهش تغيير ضخامت مهم است. تخته رو كوب نقشدار با غلطك آستري مي خورد ، اما تخته هائي كه نقش مختصري دارند و نيز نوع ساده آنها به طريق آبشاري آستر مي گردند. حلال در اتو تبخير مي شود و رزين در دماي ( سطحي ) 150 درجه سانتيگراد عمل مي كند. پس از اين مرحله تخته خنك مي شود (حدود يك دقيقه). سپس درجه بندي و دسته بندي مي گردد.

خط پرداخت تخته هاي روكش شده با ورق ونيل و كاغذ ملامينه:

نوع چسب لاتكس توسط غلتك در سطح پخش مي شود و بعد در خشك كن اوليه چسب كمي خشك مي گردد و پس از آن روكش را در پرس گرم به تخته مي چسبانند . مقدار اضافي روكش با سمباده يا برش حذف مي گردد.

بسته بندي

بعضي از تخته هاي پرداخت شده و بسياري از تخته هاي نقش دار را يكي يكي يا دوتا دوتا در كاغذ بسته بندي قرار مي دهند. اينكار توسط ماشين خودكار انجام مي شود. به اين ترتيب تخته تا زمان نصب داراي پوشش خواهد بود.

استفاده از آب و تيمار

استفاده از غلظت كم الياف در توليد تخته فيبر با فرآيند تر، به آب زيادي نياز دارد. مي توان گفت كه در توليد هر يك تن تخته صد تن آب مصرف مي گردد كه قسمت اعظم اين آب با مقادير مختلف مواد شیميائي دور ريخته مي شود.

محدود شدن مقدار مواد شيميائي در فاضل آب توليد توسط قانون سبب شده است كه در استفاده مجدد از فاضل آب تلاش شود و از طرفي در جهت كاهش مواد شيميائي فاضل آب اقداماتي به عمل آيد. استفاده مجدد از فاضل آب مشكلات توليد را بدنبال دارد و مي تواند موجب افت كيفيت تخته گردد. پالايش فاضل آب عمليات توليد را پر هزينه خواهدكرد و به سرمايه گذاري زيادي نياز دارد.

مشكل آب

ناخالصي يا آلودگي فاضل آب كارخانه تخته فيبر را مي توان فهرست وار بشرح زير بيان كرد:

1-ذرات جامد شناور( الياف ، قطعات سلولي ).

     2-مواد كلوئيدي آلي كه از چوب حاصل مي شود.

     3-مواد جامد حل شده( مواد آلي قابل حل كه از چوب حاصل مي گردد).

     4-مواد قابل حل و غير قابل حل كه در جريان توليد افزوده مي شوند ، مانند پارافين ، رزينهاي             مصنوعي اسيدهاي قارچ كش، زاج سفيد وغيره بعلاوه فاضل آب با دماي زياد و pH كم ازسيستم خارج مي گردد.

در اينجا بحث به مواد طبقه بندي شده(جامد محلول شناور ) محدود خواهد بود، زيرا اين مواد اكثريت نا خالصي فاضل آب را تشكيل مي دهند.

مواد جامد شناور وقتي وارد آب رودخانه يا دريا و درياچه مي گردند به موجودات  زنده ، از جمله ماهي ، صدف ها و غيره ( از طريق بستن منافذ تنفسي و ايجاد جراحاتي درآنها ) صدمه مي زنند.

فاضل آب حاوي الياف مي تواند بستر رودخانه ها و درياچه ها را بپوشاند و سبب مرگ تخم ماهيها و ساير آبزيان شود و منابع مواد غذائي آنها را از بين برد. اين مواد الياف در نهايت مي پوسند و به سطح درياچه مي آيند و مانع رسيدن اكسيژن  به آب شده و براي آبزيان حالتي غير عادي ايجاد خواهند كرد. تاثير اين مواد جامد شناور آزاد شده به ظرفيت رودخانه و مقدار جريان آن بستگي زيادي دارد.

حذف مواد جامد شناور از فاضل آب در كار خانه هاي كاغذ سازي و خمير تحت عنوان سالم سازي يا تيمار عمل مي شود. مقدار مواد جامد شناور را در فاضل آب كار خانه از طريق نمونه برداري تعيين   مي كنند. نمونه آب را از صافي مي گذرانند و مواد باقي مانده را در دماي 103تا105 درجه سانتيگراد خشك مي كنند و سپس وزن كرده و درصد آنرا نسبت به وزن نمونه آب محاسبه مي كنند. (ميلي گرم در ليتر) كيلو گرم در 1000 كيلو گرم يا بر حسب حجم). متوسط مقدار مواد جامد شناور در فاضل آب چند كارخانه تخته فيبر در جدول داده شده است.

مواد جامد حل شده _ ازهيدروليز همي سلولز و گروههاي استيل حاصل مي گردند و با تشكيل اسيد استيك همراه اند و هيدروليز را تشديد مي كنند. اين واكنشها در جريان پخت چيپس و يا خمير سازي اتفاق مي افتند. بنابراين شرايط پخت در ميزان مواد جامد حل شده در فاضل آب مهم مي باشد. مواد جامد محلول نسبتا سريع تجزيه شده و اكسيژن را كاهش مي دهد و زيست ماهي را در آن آب دچار اشكال مي سازد. براي حيات ماهي مقدار اكسيژن آب بايد حدودPPm5 باشد، ماهي در آب سرد به اكسيژن بيشتر در آب گرم به اكسيژن كمتر نياز دارد. اگر فاضل آب كار خانه خمير مقدار اكسيژن آب رودخانه يا درياچه را از اين حد كمتر كند، مسلما بحال ماهيهاي آن رودخانه يا درياچه مضر خواهد بود، ولي ميزان اثر سوء فاضل آب در رودخانه يا درياچه به ميزان آب ، مقدار جريان و ظرفيت اين قبيل آبها بستگي دارد. حذف مواد جامد محلول در فاضل آب به تيمار ثانويه معروف است و معمولا پر هزينه تر از تيمار اوليه است. مواد جامد محلول بطور غير مستقيم توسط نيازشان به نياز بيولوژيكي اكسيژن (BOD) اندازه گيري مي گردد.BOD يك شاخص تجزيه بيولوژيكي موادآلي در نمونه آب است كه از طريقه اكسيژن لازم براي ميكروارگانيسم جهت اكسيده كردن مواد آلي نمونه آب تحت شرايط استاندارد آزمايشگاهي (براي مدت 5 روز (BOD ) اندازه گيري مي شود. ( BOD ) نياز اكسيژن مصرف شده در واحد وزن نمونه آب تعريف شده است. (كيلو گرم در1000 كيلو گرم ، ميلي گرم در ليتر) بي. او. دي نوعي آزمايش استاندارد تغيير يافته است كه دوره آن هفت روز و در كشور سوئد متداول است.

حدود كيفيت فاضل آب بر حسب حداكثر متوسط در سي و حداكثر در مدت پنچ روز و مواد جامد شناور در جدول آمده است. در اين جدول PH قابل قبول نيز ذكر شده است. فاضل آبي كه PH بين 4 و5 داشته باشد به خنثي سازي احتياج دارد. اما يك تيمار بيولوژيكي درست سيستم PH را بين8/6 تا8 محدود مي كند كه به خنثي سازي نياز ندارد.

مشكل آلودگي ناشي از فاضلاب كار خانه تخته فيبر با آنچه كه از هرز آب ساير كارخانه هاي صنعتي بر مي آيد كاملا متفاوت است، زيرا مواد شيميائي فاضل آب كارخانه فيبر به اندازهاي نيست كه در تماس با انسان به او صدمه اي برساند. از طرف ديگر، كنترل آلودگي هرز آب كارخانه تخته فيبر دشوار نيست. در عين حال دشواري هرز آب صنعت تخته فيبر قابل ملاحظه است و تغيير سيستم و تكنولوژي توليد تخته فيبر ضروري است.

مقدار محتویات فاضل آب کارخانه تخته فیبر با فرآیند تر

روشهاي تيمار( تصفيه )

مشكل پس آب را به چند طريق مي توان تقليل داد :

     - حذف مواد جامد شناور.

     - استفاده مجدد از فاضل آب(بستن سيستم آب فرآيند).

     - عبور دادن از صافي .

     - رسوب دادن.

       - حذف مواد حل شده.

       - استفاده مجدد از آب خروجي.

       - تقليل مواد محلول چوب با كم كردن شدت پخت.

       - تيمار بيولوژيكي هرز آب(اكسيده كردن مواد جامد حل شده به كمك باكتري يا به طريق بيو

        شیمیایی ) .

       - تبخير ( تغليظ و جامد كردن مواد حل شده و به صورت قابل سوخت درآوردن آنها ).

       - پخش هرز آب در زمين هاي كشاورزي.

اغلب كارخانه هاي تخته فيبر يك يا دو روش فوق را براي تيمار پساب بكار مي گيرند.

بستن سيستم آب فرآيند( استفاده مجدد )

اين دو روش با هر دو نوع مهم آلوده كننده ها سرو كار دارد و با شدت متفاوت در اغلب كار خانه هاي تخته فيبر بكار گرفته مي شود.

دو سيستم مهم جريان آب را مي توان در نظر گرفت. يكي سيستم شست و شو است كه در آن قسمت عمده مواد جامد حل شده از خمير حذف مي گردد . ديگري سيستم سفيد آب ماشين است كه مواد جامد حل شده در آن نسبتا كم است و مجددا به سيستم توليد بر گردانده مي شود. در سيستم شست و شو مواد جامد حل شده ( عمد تا قندها ) با تبخير احيا شده و براي خوراك دام به فروش مي رسد. مواد به دست آمده در سيستم دوم و قسمتي از سفيد آب ماشين به بخش تيمار پساب فرستاده مي شود.

حذف مواد جامد شناور ( تصفيه اوليه )

مواد جامد شناور را مي توان با صافي يا توري و رسوب دادن برداشت.

از توري عبور دادن پساب بعنوان مرحله اول لازم است و طي آن مواد درشت برداشته مي شوند، چرا كه ممكن است اين مواد درشت به پمپ هاي سيستم صدمه برساند. اين توري مي تواند از رشته هاي فلزي ساخته شود و معمولا بطور خودكار تميز مي شود.

مواد شناور ريز در حوضچه يا مخزن مربوطه تحت اثر وزن خودشان رسوب مي كنند. بازدهي رسوب دادن به سطح حوضچه يا مخزن بستگي دارد. ته نشيني مواد شناور در فرآيند رسوب دادن به زمان استقرار و دبي سرزير بستگي دارد.

حذف مواد جامد حل شده ( تصفيه ثانويه )

پساب صاف شده را مي توان با شيوه هاي آبياري در سطح زمين كشاورزي پخش كرد و احتياج به بازيابي بيشتري ندارد. مجاز بودن اين عمل به مهيا بودن زمين، نفوذ پذيري خاك و عوامل ديگر بستگي دارد. چنانچه نفوذ پذيري خاك خوب نباشد ، ممكن است اين آب جريان پيدا كند و به رودخانه يا درياچه برسد و بدين ترتيب آب آنها را آلوده سازد. اگر مواد آلي پساب كارخانه زياد باشد به علت تخمير ايجاد بو خواهد كرد. مواد جامد حل شده را ممكن است با بازيابي بيولوژيكي بطور قابل ملاحظه اي كاهش داد. در اين روش ميكروارگانسيم ها از مواد براي تغذيه استفاده خواهند كرد. عمل مذكور شامل دو واكنش است ، تبديل مواد آلي به انرژي و تركيب مواد آلي بصورت پروتو پلاسم ، ( رشد و توليد مجدد ) مرحله اول واكنش حالت مطلوب از دور ريزي مواد آلي است ، مرحله دوم براي حفظ موجوديت ميكرو ارگانسيم ها لازم است ، ولي مشكل ديگري ايجاد مي كند.

اين دو واكنش ممكن است با يا بدون اكسيژن انجام گردند. در صورت حضور اكسيژن تخمير هوازي صورت مي گيرد و بو ندارد . بنابراين بازيابي بيولوژيكي آب صنعتي به اين طريق ، هميشه هوازي است. اكسيژن لازم در جريان بازيابي هوازي از هوا گرفته مي شود.

خواص تخته و بازار آن

موفقيت محصولات صنعتي در بازار همواره به خصوصيات تكنيكي و تطبيق خواص آن با كاربردشان بستگي دارد. براي تطابق خواص محصول با آنچه كه رضايت بازار را جلب ميكند ، كارخانه بايد خواص محصول را اندازه گيري كند تا در صورت لزوم اقدام به بهبود خواص كند. در اين كار به معلومات كاملي در مورد رابطه بين ماده خام ، متغير هاي توليد و خواص محصول لازم است. از طرفي بايد به چگونگي كاربرد نيز وقوف داشت تا در ويژگي محصولات منظور گردد.

هدف در اين نو شته محدود است، لذا بحث ما در اينجا شامل مروري بر تعدادي از استانداردهاي خواص تخته فيبر سخت تجاري و تخته فيبري با دانسيته متوسط و شرح مختصري از خاصيت وسيكوالاستيسيته و عايق بودن تخته ( از لحاظ حرارت)  خواهد بود. سپس انواع بازار تخته فيبر معرفي مي گردد.

خواص تجارتي تخته فيبر سخت

استاندارهاي تخته فيبر سخت :

ابعاد و كيفيت لازم تخته فيبر سخت در سه استاندارد محصول تشريح شده است.

 

تخته ساده                                                                              ANSI/AHA A 135.4-1982

ANSI/AHA A135.5-1982                   

ANSI/AHAA135.6-1982 

(USDC NBS1982 a,b1983)

اين استاندارد ها ، تخته با دانسيته متوسط و بالا را از هم تفكيك نمي كند ولي تخته فيبر سخت را به صورت تخته فيبر فشرده با دانسيته 496 كيلو گرم در متر مكعب يا بيشتر ( جرم ويژه نسبي›5/0 ) تعريف مي كنند . استاندارد نخستين تخته فيبر سخت ساده را بر اساس ضخامت ، جذب آب ، واكشيدگي ضخامت ، مدول گسيختگي و مقاومت كششي موازي و عمود بر سطح طبقه بندي مي كند . ورق هاي تخته فيبر سخت با يك (S1S) يا دو (S2S) سطح صاف توليد مي گردند .

خواص تخته فيبر فرايند خشك ( تخته مندي )

تخته فيبرمندي كاربرد تكنولوژي تخته خرده چوب در توليد تخته فيبر سخت است. دانسيته اين نوع تخته معمولا از تخته هاي فرايند تر يا خشك كمتر است . در نتيجه اكثر خواص مكانيكي آن چندان زياد نيست . خاصيت چسبندگي داخل آن استثنائي و قابل توجه است . اين مقادير از تخته هاي تجاري مندي توليد شده در ايالات متحده از77_ 1976 بدست آمده است . مقادير انبساط خطي آن از تخته فيبر سخت معمولي و تخته خرده چوب بيشتر است . فرآيند توليد تخته فيبر مندي نسبتا جديد است وكيفيت محصول آن در شرف بهبود است . اين كيفيت بهتر ممكن است از دانسيته بيشتر به كمك دماي بيشتر كيك تخته ، انتخاب بهتر شكل هندسي خرده ها و توجيه بيشتر خرده ها و الياف نتيجه   مي شود.

تخته فيبر تجارتي با دانسيته متوسط

خواص مهم تخته فيبر ضخيم با دانسيته متوسط (MDF) در جدول داده شده است كه از استاندارد اين تخته براي مصارف داخلي استخراج گرديده است . اين استاندارد را اتحاديه تخته فيبر سخت و اتحاديه ملي تخته خرده چوب تهيه كرده اند (1980NSDC NBS).