پیشگفتار

طی دو دهه گذشته پیشرفت قابل توجهی در علوم و تکنولوژی چوب و صنایع چوب حاصل شده است. محققان و دست اندرکاران با سعی و کوشش فراوان و نیز تلفیق علوم بنیادی و کاربردی توانسته اند صنایع چوب را به نحو بسیار چشمگیری ارتقاء بخشیده و هماهنگ با دیگر صنایع به پیش برند. متاسفانه در این فرایند شکافت عمیقی بین کشورهای اصطلاحاً توسعه یافته و در حال توسعه بوجود آمده است و اختلاف قابل ملاحظه ای در زمینه دانش استفاده از تکنیک ها در سطح کاربردی بین آنها بوجود آمده.

برای از بین بردن این شکاف و یا کم کردن این اختلاف وظیفه خطیری بر دوش محققان و دانش پژوهان علوم تکنولوژی چوب قرار گرفته است و این گروه باید با فعالیتی خستگی ناپذیر به این امر مهم توجه کرده و تا آنجا که مقدور است رسالت خویش را در زمینه از بین برداشتن یا کاهش این کاستی های مقدس تلقی کنند.

یکی از موارد مهمی که به انتقال دانش استفاده از تکنیکهای و تبادل افکار علمی در علوم و تکنیک ها کمک می کند انتشار نتایج تحقیقاتی و مراجه علمی و فنی در زمینه های مختلف به رشته تحریر در    آمده اند که ذکر یکایک آنها به درازا خواهد کشید. قابل ذکر است که فقط در رشته تولید تخته فیبر         و ام . دی . اف چند کتاب به زبان انگلـیسی وجود دارد که از آن جمله می توان از کــــتاب wood Science & Technology نوشته پرفسور دکتر کلمن و کتاب Modern Particleboard & Dry Process Fiber  نوشته پرفسور ملونی  را نام برد. آخرین و جامع ترین مرجع در زمینه تکنولوژی تولید انواع تخته فیبر کتاب Fiberboard Manufacturing practices in the United States  نوشته آ _ سوکسلند وج . ئی . وودسان است.

جزوه حاضر خواننده را با چگونگی ساخت و تولید تخته فیبر، بگونه اینکه امروزه متداول است، آشنا      می سازد.

ابتدا تاریخچه و در پی آن بعضی از عوامل مهم تکنولوژیکی و شیمیایی و نیز ارزیابی ماده اولیه این صنعت مورد بحث قرار گرفته است. بخش عمده ای از این کتاب، تجهیزات و فرآیندهای تولید تخته فیبر عایق، تخته فیبر سخت ( با فرآیند تر و فرآیند خشک ) و تخته فیبر با دانسیته متوسط ( ام . د . اف ) را تشریح می کند. جزئیات فرآیندهای جدید عملیات تکمیلی تخته یا پرداخت آن نیز مورد بررسی قرار گرفته و به طور کلی فصلی به موضوع کاربرد آب و تیمار آن اختصاص داده شده است. کاربردهای گوناگون و استانداردهای تجارتی مختلف در فصل آخر مورد بحث قرار گرفته است.

مفاهیم

مفاهیمی چند در مقدمه موجبات آشنایی به موضوع این کتاب را فراهم خواهد ساخت. این مفاهیم در اینجا بعنوان نقطه شروعی برای تشریح فصل های بعدی مورد بحث قرار خواهد گرفت. اصطلاح تخته فیبر به آن دسته از محصولات ورق مانندی اطلاق می گردد که خود بخشی از خانواده ای بزرگتر تحت نام تخته های ترکیبی را تشکیل میدهند. اختلاف اینگونه تخته های ترکیبی با چوب ماسیو بطور عمده در این است که آنها از ترکیب عناصر چوبی با ابعاد مختلف تشکیل یافته اند که بوسیله چسب با یکدیگر    چسبیده اند.

ساخت این قبیل محصولات بطور کلی شامل دو مرحله مهم است : تولید عناصر یا خرده چوب ( فر آیند کاهشی ) و ترکیب مجدد این عناصر و به شکل ورق در آوردن آنها ( فر آیند تولید ورق ). هر کدام از این محصولات با توجه به اندازه و شکل قطعات چوبی که که در ساخت آنها مورد استفاده قرار می گیرد از محصولات دیگر متمایز می گردند. مثلاً، در تخته چند لا یا تخته لائی، « قطعات » بکار برده شده عبارتند از اوراقی که هر کدام از آنها با ابعاد معین و منظم می توانند بی آنکه تراکمی در آنها ایجاد گردد به سهولت و بطور اصولی و مرتب روی هم قرار گرفته و به هم چسبانده شوند.

تخته خرده چوب، اساسا از قطعات ریز ( خرده چوب ) تشکیل شده است که _ در مقایسه با لایه ها در ساختمان تخته چندلا_ نسبتا کوچک بوده، ولی چندین برابر از سلولهای چوبی یعنی کوچکترین جزء اساسی تشکیل دهنده ساختمان بیولوژیکی یک قطعه چوب بزرگتر است. ابعاد خرده چوب، اغلب نامنظم بوده و معمولا بطور تصادفی روی هم قرار می گیرند. تماس در خط چسب و بهبود کیفیت مکانیکی تخته خرده چوب بطور معنی داری به تراکم آن بستگی دارد. بر این قیاس، گروه تخته خرده چوب در طبقه بندی فوق، از لحاظ جرم ویژه نسبی اندکی به سمت راست حد بالائی دامنه تغییرات جرم ویژه نسبی چوب ماسیو نزدیک شده است. تخته پوشال و تخته رشته ای نیز جزء گروه تخته خرده چوب محسوب می شوند، ولی از خرده چوبهای نسبتا درشتر ساخته می شوند و معمولا در مواردی که مستلزم تحمل با بیشتری هستند مورد استفاده قرار می گیرند.

در ساخت تخته فیبر موادی مورد استفاده قرار می گیرند که شامل عناصر چوبی اند و ابعاد آنها با ابعاد سلولهای چوبی برابرند. از این رو، در صنعت تخته فیبر، بدون در نظر گرفتن مبدا آن _ اصطلاح « فیبر » به هر گونه عنصری اطلاق می گردد که دارای چنین شکل و اندازه ای باشد. بعبارت دقیقتر، در فرهنگ تشریحی چوب، اصطلاح فیبر به سلولهای خاصی، یعنی فیبر تراکئیدی گفته می شود که ممکن است فقط درصد کمی از حجم یک قطعه چوب ماسیو را تشکیل دهد. پنج نوع تخته فیبر مختلف وجود دارد که دو نوع از آنها با فرآیند خشک ساخته شده و عبارتند از : تخته خرده چوب و تخته چندلا سه نوع دیگر با فرآیند تر ساخته می شود، با وجود اینکه ، کاغذ از فیبر یا الیاف ساخته می شود، لکن، تخته فیبر نیست و در اینجا فقط به منظور نشان دادن ارتباط نزدیکی که با تکنولوژی ساخت تخته فیبر دارد، به آن اشاره شده است. مصرف آب در فرآیند تر، بسیار زیاد است ( مثلا حدود 100 تن آب برای تولید هر تن محصول )، ولی محصولات تولیدی با این فرآیند از بعضی لحاظ بر محصولات تولید شده با روش فرآیند خشک ارجحیت دارند. تخته فیبر عایق، فقط با فرآیند تر قابل تولید است.

در گذشته انواع تخته فیبر ها با فرآیند تر و بعنوان انشعابی از تکنولوژی کاغذ ساخته می شدند، ولی، فرآیند خشک ساخت تخته فیبر در سالهای اخیر توسعه یافته و در بعضی موارد بطور مستقیم از تکنولوژی تخته خرده چوب انشعاب یافته است.

تخته فیبر ها نیز بر حسب دانسیته خود طبقه بندی می شوند. تخته فیبر عایق ( با ضخامت 9.5 تا 19 میلیمتر و دانسیته 160 تا 496 کیلو گرم در متر مکعب ) نمونه سبکترین گروه از تخته ها به شمار میرود. تخته فیبرهای با دانسیته متوسط که به ام . دی. اف معروف هستند، هم با فرآیند تر و هم با فرآیند خشک و با دانسیته های مشابه تخته خرده چوب ( 640 تا 800 کیلو گرم در متر مکعب ) ساخته می شوند. آن دسته از تخته فیبرهای دارای دانسیته متوسط که با فرآیند تر تولید می گردند، ضخامتی بین 6 تا 13 میلیمتر داشته و معمولا بعنوان رو کوب مورد استفاده قرار می گیرند. تخته فیبرهای دارای دانسیته متوسط که با فرآیند خشک ساخته می شوند و ضخامت آنها 9.5 تا 25 میلیمتر می باشد، اغلب بعنوان مغزی، در صنعت مبلمان با تخته خرده چوب رقابت می کند. تخته فیبرهای دارای دانســیته بالا ( سنگین ) در حدود 880 تا 1120 کیلو گرم در متر مکعب است و تخته فیبرهای سخت نامیده میشوند. هر چند، بین تخته های فیبرهای سخت ساخته شده با فرآیند تر و تخته فیبرهای سخت ساخته شده با فرآیند خشک، اختلاف معنی داری وجود دارد، اما، این دو نوع تخته، در بازار با یکدیگر رقابت می کنند. ضخامت تخته فیبر سخت بین 2.5 تا 8 میلیمتر در تغییر است.

دست اندر کاران صنعت تخته فیبر از طبقه بندی فوق استفاده می کنند. این طبقه بندی در جمیع جهات با استاندارد ملی امریکا تحت عنوان " basic hardboard " که توسط اتحادیه صنف تولید کنندگان تخته فیبر سخت ایالات متحده تهیه شده است مطابقت نمی کند.

استاندارد فوق، هر نوع تخته فیبر را که دانسیته آن به 480 کیلو گرم در متر مکعب ( جرم ویژه نسبی 0.5 ) یا بیشتر برسد، تخته سخت می نامد. این استاندارد، تخته فیبر های دارای دانسیته متوسط را یک گروه جداگانه معرفی نمی کند، و بعلاوه تفاوتی بین محصولات تولید شده با فرآیند تر و خشک قائل نیست. با وجود این، بر طبق تعریفی که در استاندارد مقدماتی تخته فیبر سخت آمده است، تخته فیبرهای دارای دانسیته متوسط با فرآیند خشک، بر اساس استانداردی مه توسط اتحادیه ملی تخته خرده چوب تهیه شده است ، تولید و در بازار معامله می گردد. این ناهماهنگی و تناقض، بیشتر به تاریخچه توسعه این فرآیند و نیز این واقعیت ارتباط دارد که تخته فیبر سخت با فرآیند خشک در بازارهای صنعتی مستقیماً با تخته خرده چوب بیش از سایر تخته فیبرها رقابت دارد. تخته فیبر عایق در استاندارد اختیاری جداگانه ای چنین تعریف شده است: تخته عایق، به تخته فیبر سختی گفته می شود که دانسیته آن 160 تا 496 کیلو گرم در متر مکعب ( جرم ویژه نسبی 0.16 تا 0.50 ) باشد، ( در این زمینه به استاندارد 1983 ، ASTM  مراجعه شود).

طبق تعریف اتحادیه تخته فیبر سخت امریکا « اصطلاح تخته فیبر سخت » در این پروژه مورد استفاده قرار خواهد گرفت. شکل زیر مراحل مختلف ساخت تخته فیبر سخت با فرآیندهای خشک و تر را بطور شماتیک نشان می دهد. چوب در هر دو فرآیند، ابتدا به الیاف ( خمیر )، تبدیل شده، و بعد با ترکیب مجدد، یکپارچه می گردد. هر دو مرحله، مستلزم صرف انرژی است. آب در فرآیند تر، بمقدار زیاد، نقش انتقال دهنده و وسیله توزیع الیاف را ایفا می کند. افزون بر این ، آب اتصالات طبیعی یعنی فعالیت ترکیبات چسب، مانند چوب و تشکیل پیوندهای هیدروژنی را سرعت می بخشد. این پدیده سبب کاهش میزان و یا به کلی حذف چسبهای رزینی و سایر عوامل اتصال دهنده می گردد. از سوی دیگر، تصفیه، بازیابی و مصرف آب در این فرآیند، یکی از مشکلات عمده و پیچیده بشمار می رود.

 

طرح مراحل مختلف ساخت تخته فیبر سخت با فرآیند تر و خشک نشان می دهد .

هوا در فرآیند خشک، نقش انتقال دهنده و وسیله توزیع مواد را بعهده داشته و با توجه به اینکه بدون وجود آب، شرایط لازم جهت تشکیل اتصالات طبیعی فراهم نمی گردد از این رو ، در این فرآیند، چگونگی کیفیت مکانیکی و سایر خصوصیات تخته های تولیدی به افزودن چسب بستگی کامل دارد.

تفاوتهای معنی دار و آشکاری بین محصولات تولیدی با پنج فرآیند ساخت تخته فیبر وجود دارد، هیچکدام از این فرآیندها ذاتا بهتر و یا بدتر از دیگری نیست، لکن، یک فرآیند ممکن است برای ساخت محصولی _ بخصوص با ماده اولیه ای معین _  بهترین فرآیند باشد. معمولا، محاسن و معیب نسبی این فرآیندها مقطعی بوده و با نوسانهای قیمت کالاهای مهم مانند انرژی، مواد شیمیائی و یا مقررات و محدودیتهای زیست محیطی تغییر می یابد. افزون بر این، سطح تکنولوژی در عصر حاضر ثابت نیست و پیوسته در حال تغییر است و این صنعت نیز مستثنی نبوده و ممکن است هر روز تغییرات و اصلاحاتی به وجود آید و فرآیندها و محصولات جدیدی تولید گردد.

تاریخچه صنعت تخته فیبر سازی

تمام تخته هاي تركيبي که درقرن بيستم ابداع شده وارز نظر تجارتي ابداع شده واز نظر تجارتي به بالاترين درجه اهميت خود رسيده اند . ساخت كاغذ هاي ساخته شده از خمير چوب كمي بيش از صد سال قدمت دارد . تخته چند لاي صنعتي حدودا از اوائل قرن حاضر وتخته فيبر عايق در دوران جنگ جهاني اول ساخته شده اند . اولين ساخت تخته فيبر سخت در سال 1926 آغاز به كار كرده است . صنعت تخته خرده چوب براي اولين بار در كشور آلمان ودر زمان جنگ جهاني دوم توسعه پيداكرد ودر اوائل دهه 1950ميلادي در آمريكا معرفي گرديده است . تخته فيبر با دانسيته متوسط با فرآيند خشك وتخته پوشال- هردو براي اولين بار در ايالات متحده امريكا شناخته شده و كاربرد آنها در دهه 1970بسرعت توسعه يافته است .

تخته فيبر عايق

تخته فيبر عايق نخستين بار به عنوان يكي از محصولات فرعي صنعت كاغذ توسعه پيدا كرد،كه علت آن كوشش هائي در جهت يافتن كاربرد مناسب براي حجم قابل توجهي از الياف خارج از اندازه بالاي الك(كه اصطلاحا وازدالك ناميده مي شد ) فرآيند مكانيكي تهيه خمير كاغذ بوده كه سر انجام در سال 1898منجر به وجود آمدن يك كار خانه تخته فيبر عايق در كشور انگلستان گرديد.

تخته فيبر سخت

انگيزه ابداع تخته فيبر سخت از آنجا به وجود آمد كه لزوم استفاده از مقدار بسيار زيادي از ضايعات كارخانه جات چوب بري مانند پشت لا و خاك اره كاج هاي جنوب آمريكا كه در آن بدون استفاده مانده بود كاملا احساس مي شد .در اين هنگام يكي از كارخانه داران به نام آقاي ويليام .اچ.ميسون كه در كارخانه خود واقع در شهر لورل ايالات ميسي سي پي ،رزين وتر بانتين از چوب آلات اره شده استخراج مي كرد، با دستگاه خاصي، تبديل خرده چوب به فيبر را _ بدون از دست دادن ليگنين- مورد آزمايش قرار داد .خرده چوب براي مدت كوتاهي در اين دايجستر در معرض بخار آب با فشار زياد قرار مي گرفت و بعد فشار را كم مي كرد تا با فشار آتمسفر متعادل شود. در اين حالت بخار آب وارد سلول هاي چوبي شده و باعث نرم كردن ليگنين گرديده ودر نتيجه عمل جدا سازي الياف از يكديگر انجام مي پذيرد. با وجود اين كه خمير توليد شده با روش فوق براي كاغذ سازي مناسب نيست، با اين وجود هنگاميكه اين خمير با پرس گرم فشرده گردد ، ليگنين نقش خود را به عنوان يك عامل چسبنده ايفا كرده و بدين وسيله اوراقي سخت به وجود مي آيد . شركت فيبر ميسون كه هنوز تحت نام مازونيت كورپوريشن فعاليت دارد در سال1926 اولين كار خانه توليد تخته فيبر سخت مازونيت را در شهر لورل تاسيس كرد . اين كار خانه در حال حاضر بزرگترين كار خانه توليد كننده تخته فيبر سخت به شمار مي رود .اصطلاح مازونيت عملا با تخته فيبر سخت مترادف گرديده است در سال 1931مهندسي سوئدي بنام آراسپلاند در اثناي انجام يك رشته تحقيقات به اين نتيجه رسيد كه از خاصيت ترموپلاستيكي چوب براي جدا سازي الياف از يكديگر مي توان استفاده كرد . وي دستگاهي براي جدا سازي الياف بر اساس اين تحقيقات ،طراحي كرد كه قادر بود خرده چوب را تحت فشار بخار زياد آسيا كند آسپالاند نيز نتيجه مطالعات خود را در اين زمينه كه نقش مهمي در توسعه تخته فيبر سخت دارا بود ،گزارش كرده است اين دستگاه در شرایط مساعد ، الياف سالم ،نشكسته ،تميز و مرغوب توليد مي كند كه براي توليد تخته فيبر سخت با مصرف انرژي پائين مناسب است. اولين ديفيبر اتور كار خانه تخته فيبر سخت در سال 1934در كشور سوئد ساخته شد . در حال حاضر دستگاه ديفيبراتور آسپالاند در صنعت تخته فيبر سخت مقام اول در جهان پيدا كرده است. در هر دو روش (آسپالاند وميسون ) اوراقي توليد مي شود كه اصطلاحا «يك رويه صاف» ناميده مي شوند . اين پديده ،يكي از معايب فرايند تر محسوب مي شود ، زيرا در اين فرآيند حتما بايد يك توري سيمي از يك طرف كيك فيبر تر و يا ورق مرطوب خمير داخل پرس گردد تا فرار آب و بخار در هنگام پرس به سهولت انجام پذيرد در نتيجه ،سطح تحتاني اوراق تخته فيـــبر توليد شده ناصاف مي گردد هر دو شركت عمده توليد كننده تخته فيبر سخت يعني شركت جيپسون آمريكا در اوائل دهه 1930با داشتن كارخانه اي در شهر گرين ويل و شركت مازونيت تقاضاي ثبت امتياز فرآيند ساخت فيبر هاي S2S (يا تخته فيبر هائي كه هر دو سطح آنها صاف است ) را كردند كه در آن هر تخته فيبر در پرس بين دو صفحه فلزي قرار مي گيرد، امتياز ساخت تخته فيبر هاي S2S در سال 1938 به شركت ميسون واگذار گرديد در حالي كه شركت جيپسون كه از قبل اين نوع تخته را توليد مي كرد از آن پس با موافقت واستفاده از امتياز شركت مازونيت به كار توليد تخته فيبر سخت S2S ادامه داد و بدين ترتيب ،شركت جيپسون آمريكا به عنوان اولين شركت توليد كننده تخته فيبر سخت S2S در آمد و تا سال 1915 يعني تا زمانيكه امتياز محصول اصلي مازونيت به پايان رسيد هيچ كار خانه جديدي در آمريكا تاسيس نگرديد . عدم واگذاري امتياز يك محصول اصلي از طرف سوئديها سبب توسعه صنعت تخته فيبر در سوئد گرديد . كه بر اساس ديفيبر اتور آسپلاند ساخته ميشد. اين نوع دستگاه در چند كارخانه اوليه اي كه بعد از سال 1945در منطقه شمال غرب اقيانوس آرام تاسيس گرديد. نيز مورد استفاده قرار گرفت.

فرآيند هاي خشك ساخت تخته فيبر

اولين كار خانه سازنده تخته فيبر كه بر اساس فرآيند خشك طراحي شده بود در سال 1952در شهر آنا كورتز در ايالات واشنگتن ايالات متحده آمريكا تاسيس گرديد . هدف از تاسيس اين كارخانه به واقع پياده كردن وبه حد توليد انبوه رساندن فرآيند نيمه خشك بود كه توسط سازمان تحقيقاتي تخته چند لا به انجام رسيد. در اين كار خانه از هوا به عنوان انتقال دهنده و توزيع كننده خمير استفاده به عمل مي آيد .ولي ذرات خمير به اندازه كافي خشك نيستند و بدون وجود تور سيمي براي فــــرار بخار و آب  نمي توانند پرس شوند، بنابراين تخته فيبر هاي توليد شده با روش نيمه خشك از نوع تخته هاي S1S هستند . دومين كار خانه مشابه كار خانه فوق الذكر در سال1952 در شهر كوزبي ايالت اورگان شروع بكار كرد . ذرات خمير در اين كار خانه قبل از پرس به اندازه كافي خشك شده وبدون وجود تورسيمي در يك سو،وارد پرس شده ودر نتيجه تخته هاي S2S توليد مي گردد.

تخته فيبر با دانسيته متوسط

هر چند در فرآيند تر تنها تفاوت بين تخته فيبر سخت و تخته فيبر با دانسيته متوسط تراكم آنهاست ،ولي در فرآيند هاي خشك ،تخته فيبر با دانسيته متوسط بي نظير بوده وبا تخته فيبر سخت با فر آيند خشك كاملا اختلاف دارد . عامل ويژه و مهم در فرآيند تخته فيبر با دانسيته متوسط وجود يك دستگاه نرم كننده (در واقع نرم كننده از نوع بوئر 411)است كه باعث توليد نوعي با دانسيته حجمي بسيار پائين ميشود . تخته فيبر با دانسيته متوسط با فر آيند خشك معمولا صخيم تر از تخته فيبر سخت با فرآيند خشك است . اولين كار خانه اين تخته فيبر در سال 1965 در شهر دپوزيت ايالت نيويورك ساخته شده است ومحصول آن با نام تجارتي تخته بارا بورد به بازار عرضه   مي شود .

تخته فیبر عایق

به طور كلي ،مي توان محصولات تخته فيبر عايق را به سه گروه به شرح زير طبقه بندي كرد :

1- محصولات بيروني . اين نوع محصولات عبارتند از :

  _ تخته پوششي : اين نوع تخته ها به علت عايق بودن ، جلوگيري از سر وصدا ، داشتن نقش مهار بند و ارزان بودن ،در قسمت هاي بيروني ساختمان مورد استفاده قرار   مي گيرند.  

 _ تخته لمبه كوبي بام : اين نوع تخته فيبر عايق معمولا از سه لايه تشكيل شده اند و براي لمبه كوبي بام ،عايق كاري و تزیين سقف مورد استفاده قرار مي گيرند . اوراق متشكله اين نوع تخته عايق ها با چسب هاي مقاوم در مقابل رطوبت با يك ديگر چسبانده مي شوند .

 _ تخته عايق بام : اين نوع تخته عايق ها بيشتر براي لمبه كوبي بام هاي مسطح مورد استفاده قرار مي گيرند .

2- محصولات دروني : محصولات اين گروه عبارتند از :

 - تخته ساختماني : اين نوع تخته ها براي مصارف عمومي داخل ساختمان ها مورد استفاده قرار مي گيرند.

 - تخته آجري سقف : تخته فيبر عايقي است كه روي آن بر جسته كاري و تزئين انجام گرفته و داخل ساختمان و تزئينات سقفهاي غير آكوستيك مورد استفاده قرار مي گيرد . در ضمن از لحاظ داشتن خاصيت آكوستيك مورد توجه است .

 - تخته صدا گير: يك نوع تخته مخصوص است و براي جلوگيري از سروصدا در ساختمان مورد استفاده قرار مي گيرد .

محصولات صنعتي: اين نوع محصولات شامل تخته هاي مخصوص ساخت خانه هاي قابل حمل ، نوار هاي انبساط اتصال ، تخته هاي مورد مصرف در صنايع اتومبيل سازي و مبل سازي مي باشد .

انواع تخته فيبر هاي سخت اصلي را مي توان به تر تيب زير طبقه بندي كرد :

-      تخته ديوار كوب داخلي : معمولا پيش پرداخت مي شود .

-  روكوب خارجي : با درز يا روكوب پانل ،معمولا از پيش كاملا پرداخت شده و بي عيب مي باشد.

- تخته هاي صنعتي : شا مل محصولات زيادي مانند تخته هاي ا تومبيل سازي ، ساختماني ، و تخته هاي مخصوص صنعت مبل سازي و غيره مي باشد .

تخته فيبر با دانسيته متوسط با فرآيند خشك

هر چند كه اولين كار خانه تخته فيبر با دانسيته متوسط و فر آيند خشك با هدف توليد روكوب هاي خارجي طراحي شده بود، لكن پس از مدت كوتاهي تغييراتي در آن به وجود آمد و به ساختن مغزي (در پانل هاي مبل سازي ) پرداخت و در حال حاضر بيشتر توليدات آن به همين منظور فروخته مي شود تخته فيبر با دانسيته متوسط و فرآيند خشك به علت ارزان بودن ، يكنواختي در تمام قسمت ها و    يكپارچگي لبه ها كه مستقيما پرداخت آنرا ساده تر مي سازد ، با موفقيت تمام با تخته خرده چوب رقابت مي كنند . 

فرآيند هاي توليد خمير كه در صنعت تخته فيبر مورد استفاده قرار مي گيرد مكانيكي هستند در اين فر آيند براي حل كردن عناصر چسبنده ميان سلولها ،هيچ گونه مواد شيميائي مورد استفاده قرار نمي گيرد ، با وجود اين ،در هنگام پخت خمير و سا ير مراحل ساخت ، يك رشته واكنش هاي شيميائي مهم  به  وقوع پيوندد كه بعضي از آنها در اين بخش مورد بحث و بررسي قرار مي گيرند تيمار هاي شيميائي از قبيل تيمارهاي مقاوم كردن تخته فيبر در مقابل آتش سوزي و يا كنترل آلودگي آب در بخش اي بعدي مورد بحث قرار خواهند گرفت.

ساختمان و شيمي سلول هاي چوبي

ساختمان سلول

ساختمان سلولي چوب فقط با ذره بين قوي و يا با ميكروسكوپ قابل رویت است بعد بزرگتر اين سلول ها در جهت طولي درخت قرار دارد و چندين برابر ابعادي است كه در برش عرضي ديده ميشود . در جهت شعاعي و محيطي بطور رديفي قرار دارند سلولهائي كه در كه در اوائل سال يا در فصل رويش تشكيل شده ا ند (چوب بهاره) درشت تر بوده و نسبت به سلولهايي كه ديرتر به وجود آمده اند (چوب تابستاني) داراي ديواره هاي نازك تر هستند. چوب بهاره و چوب تابستانه مربوط به يك فصل رويش، در مجموع ،يك دائره ساليانه را تشكيل مي دهد. كليه سلول هاي چوبي داراي ديواره هائي : غشاء سلولي هستند كه هر يك به تنهائي از چند لايه تشكيل شده اند : غشاء اوليه كه معمولا با حرف P مشخص ميشود و غشاء ثانويه كه خود شامل سه لايه است كه اصطلاحا به آنهاS1.S2,S3. گفته مي شود اجزاء اصلي تشكيل دهنده ها ساختمان اين لايه ها عبارتند از رشته هاي بسيار ريز و غير قابل رويت با ميكروسكوپ معمولي (فيبر يلها ) كه به وسيله يك ناحيه بي شكل (آمورف ) احاطه شده اند. و درست حالت الياف شيشه معمولي را دارند كه در آن، رشته هاي كريستالي بوسيله يك ناحيه بي شكل از رزين پلي استر احاطه شده اند . تفكيك و تشخيص اين سه لايه ( S1.S2,S3) از يكديگراز روي نظم و طرز قرار گرفتن فيبر يلها در غشاء اوليه ، به صورت نا منظم ودر هم قرار گرفته اند . تعدادي لايه نازك بنام غشاء مياني در لايه  S1 غشاء ثانويه قرار دارد كه در آنها فيبر يلها بطور موازي و با زاويه هاي مختلف نسبت به محور سلول (70تا50) درجه قرار گرفته اند. فيبر يلها در لايه دروني غشاء ثانويه يا  S3به حالت هليكس مسطح و با زاويه اي بين 90 تا60  در جه نسبت به محور سلول قرار دارند.

تركيب شيميائي غشاء سلولي

 چوب از مواد عمده اي مانند سلولز ، همي سلولز ، ليگنين و به نسبت بسيار كمي مواد استخراجي تشكيل شده است . زنجيره هاي مولكولي سلولز در غشاء سلولي، اساس ساختمان ميكرو فيبر يلها را تشكيل مي دهد. همي سلولز و ليگنين ماده تشكيل دهنده زمينه غشاء ثانيه سلول هستند و ليگنين ماده اصلي غشاء سلولي بوده و مانند ملاتي سلول هاي چوبي را به يكديگر مي چسباند مواد استخراجي چوب عبارتند از تركيبات شيميائي با وزن مولكولي پائين كه به ميزان اندك در چوب ، بويژه در درون چوب كه قسمت مرده تنه درخت را تشكيل مي دهد يافت مي شود نقش عمده و اصلي مواد استخراجي پيدايش رنگ چوب و مقاوم كردن آن در مقابل حمله قارچها و حشرات مي باشد . اين تركيبات در حلالهاي آلي طبيعي يا در آب قابل حل بوده و در بخار آب قابل تبخير هستند. مولكول سلولز عبارتند از مجموعه اي از زنجير هاي مولكولي كه از روي تعداد درجه پلي مريزاسيون(دي پي) ناميده مي شوند كه در چوب هاي مختلف و با توجه به گونه چوب بين 10000تا 3000 است. مقاومت الياف چوب و غيره حلال بودن سلولز در آب يا الكل و اسيد هاي رقيق هر دو از زنجير مانند بودن مولكولها و طول آن منشاء   مي گيرد. در غشاء سلولي با هم به صورت گروهي در آمده و رشته هاي زنجير مولكولي سلولز را تشكيل      مي دهند كه اين رشته ها در بعضي قسمت ها با يكديگر موازي بوده و ناحيه كريستاليني را به وجود مي آورند كه خود در مقاومت فيزيكي و مكانيكي چوب ماسيو نقش بسزائي ايفا مي كنند.

همي سلولز ها مانند سلولز در زمره پلي ساكاريدها هستند لكن وزن مولكولي كمتري از سلولز دارند . بنابراين، قابليت حل شدن آنها بيشتر است و نقش كمتري در مقاومت ديواره ها داشته و به اين قسمت اصطلاحا ناحيه آمورف يا بي شكل مي گويند. همي سلولز شكلهاي متفاوتي دارد كه بر اساس منومرهاي تشكيل دهنده شان طبقه بندي مي شوند. ليگنين عبارتست از پليمري سه بعدي با پيوندي عرضي كه از حلقه هاي فنيل پروپان تشكيل شده است. و به همين دليل طبيعتا معطر است ليگنين قسمتي از زمينه يا متن ناحيه بي شكل يل آمورف مي باشد كه فيبر يلهاي سلولز را در داخل غشاء سلولي احاطه مي كند . ليگنين در غشاء بين سلولي بسيار متراكم بوده و لايه ملات بين سلولها را تشكيل مي دهد تركيبات شيميائي ليگنين بسيار  پيچيده اند و به همين دليل تا كنون يك فرمول ساختماني واحد براي آن ارائه نشده است .  

واكنش هاي شيميائي در فرآيند هاي تخته فيبر

واكنش هاي شيميائي در فرآيند ساخت تخته فيبر اغلب در مرحله پخت خمير كه ضمن آن پيوند هاي بين الياف شكسته مي شود. ونيز در مرحله پرس گرم كه ضمن آن اوراق فيبر سخت شده و بين الياف پيوند يا ا تصال ايجاد مي گردد ،ظاهر مي شوند.

هيدروليز

هيدروليز، نوعي واكنش شيميائي است كه ضمن آن آب نسبت به يك ماده ديگر واكنش نشان داده ، آنرا شكافته ويك يا چند ماده جديد كاملا مستقل از ماده اصلي توليد مي كند. تجزيه ساكروز يا قند نيشكر كه باعث به وجود آمدن گلوكز و فروكتوز مي شود و يا تبديل نشاسته به گلوكز كه با حضور يك كاتاليزور مناسب انجام مي شود. از جمله مثال هاي اين نوع واكنش مي باشند گلوكز اساس تشكيل دهنده سلولز است . هيدروليز سبب كاهش طول زنجير ويا اندازه مولكول ها مي شود كه اين عمل خود قابليت انحلال پذيري را زياد مي كند. هيدروليز اسيدي ( هيدروليز به كمك اسيد به عنوان كاتاليزور ) يكي از واكنشهاي مهم در فر آيند ساخت تخته فيبر به شمار مي رود . اين واكنش در فر آيند ساخت خمير ، باعث تجزيه و از دست رفتن قسمتي از همي سلولز مي شود اسيد استيك و اسيد فورميك كه همزمان ازكربو هيدراتهاي چوب توليد مي شود . ميزان اسيد لازم را براي واكنش هيدروليز تامين مي كنند . هيدروليز همي سلولز سبب كاهش ميزان محصول خمير توليدي شده و نيز قند هاي تجزيه پذير را به آب موجود در سيستم مي افزايد .

كندانس شدن

كندانس شدن نوعي واكنش شيميائي است .كه طي آن دو يا چند مولكول ضمن حذف آب باهم تركيب مي شوند . بنابراين تراكم درست عكس هيدروليز عمل مي كند يك واكنش تراكم مهم در فرآيند تخته فيبر ، سخت شدن يا عمل كردن رزينهاي فنولي است كه به عنوان ماده چسبنده به خمير افزوده مي شود اين واكنش در حرارتهاي بالا به وقوع مي پيوندد و سبب ايجاد يك شبكه سه بعدي بزرگ شده وپيوند دائمي بين فيبر ها را موجب مي شود هنگام پرس گرم ، ممكن است واكنشهاي مشابهي از اين قبيل ميان تر كيبات غشاء سلولي نيز به وقوع به پيوندد كه نتيجه آن پيوند يا اتصال _ بدون افزودن چسب _  بين فيبرها باشد.                                

پيروليز

پروليز به تجزيه شيميائي ماده چوبي به كمك حرارت اطلاق مي شود شدت تاثير و نسبت پيدايش اين واكنش به درجه حرارت ، مقدار هواي موجود و مدت زمان جريان عمل پيروليز بستگي كامل دارد. بديهي ترين نتيجه عمل پيروليز چوب ،كاهش وزن آن است كاهش وزن چوب و عناصر متشكله آن در درجه حرارتي كه در فرايند ساخت تخته فيبر مطرح است و معمولا از300 درجه سانتيگراد (572 درجه فارنهايت ) تجاوز نمي كند ، بطور نسبي قابل توجه نيست همي سلولز عملا تحت تاثير قرار نگرفته و ليگنين در حرارت زير 300درجه فارنهايت به تدريج شروع به تجزيه شدن مي كند.

شيمي پيوند چسب

سعي در جهت بهبود كيفيت پيوندها و يا اتصال هاي چسب بين مواد چوبي ، از امور اساسي صنايع وابسته به چوب است. در اغلب محصولات ، پيوند چسب يك مرحله حساس و بحراني بوده و مهمترين عامل تعيين كننده به شمار مي رود .

پيوند هاي هيدروژني

كليه پيوند هاي بين اجسام به نيروهاي جاذبه اي بستگي دارند كه با فاصله اي بسيار كوتاه روي سطح مولكول ها وجود دارد . اگر بتوان سطوح كاملا عاري از آلودگي را به نحوي با يكديگر اتصال داد كه فاصله بين آنها به اندازه اين نيروها تقليل يابد، در اين صورت پيوند بدون استفاده از چسب امكان پذير مي شود. اين گونه پيوند ها در ساخت كاغذ و تخته فيبر عايق چوبي حائز اهميت بسيار مي باشد. با وجود اين، بيشتر پيوند ها به چسب نياز دارند تا در حالت مايع بتوانند با هر دو سطح تماس حاصل كرده و فعل و انفعال داخلي انجام دهند و همزمان با متبلور شدن، نيروي چسباننده لازم را براي اتصال دو جسم به وجود آورند . اين نوع اتصال چسب در ساخت تخته فيبر سخت با فرآيند خشك به وجود مي آيد بطور كلي عقيده بر اين است كه پيوند هيدروژني در هر دو حالت يعني پيوند بين دوجسم جامد و يا بين يك جسم جامد و چسب ، عامل اصلي به وجود آمدن اين ارتباط به شمار مي رود كه در اثر نيروهاي جاذبه اي كه بين اتم هيدروژن با بار مثبت و هر گونه اتم منفي مثلا اكسيژن ، به وجود ميآيد . تماس بسيار نزديك ميان الياف در پيوند بدون چسب بين الياف ، نظير پيوندي كه در ساخت كاغذ و تخته فيبر عايق به وجود مي آيد، با نيروي كششي سطحي آب حاصل مي شود كه پس از بخار شدن آب باعث كشيدن الياف به طرف يك ديگر مي گردد .

پيوند چسبها

اتصال با چسب مستلزم تغيير شكل چسب از حالت مايع به حالت جامد پس از اينكه مايع با سطوح جسم فعل و انفعال لازم را انجام داده و حلقه هاي پيوند هيدروژني تشكيل گرديد _  مي باشد . اين تحول با تغيير شكل مي تواند با خشك شدن ( جدا ساختن حلال )، با سرد شدن و يا با واكنش شيميائي پديد آيد . كيفيت خط چسب به ميزان قابل توجهي به اين موضوع بستگي دارد كه آيا تغيير شكل ايجاد شده قابل بر گشت است يا خير .، اگر تغيير شكل قابل بر گشت باشد ، در اين صورت نيروي چسپندگي چسب در اثر آب يا حرارت اضافي از بين خواهد رفت . در حاليكه اگر تغيير قابل بر گشت باشد ، خط چسب ممكن است داراي مقاومت قابل توجهي در برابر آب و حرارت بوده و يا كاملا ضد آب وضد جوش باشد . تحولات ناشي از خشك شدن و سرد شدن معمولا قابل بر گشت هستند . تغيير شكل هاي ناشي از واكنشهاي شيميائي غير قابل بر گشت مي باشند . چسب هاي رزيني مانند اوره فرم آلدئيد وفنل – فرم آلدئيد با واكنش هاي شيميائي وبا به وجود آمدن يك تغيير در PH و يا به كمك حرارت ويا هردو ،سخت مي شوند . رزينهاي فنل- فرم آلديئد در ساخت تخته فيبر سخت واوره _ فرم آلدئيد در ساخت تخته فيبر سخت بادانسيته متوسط مورد استفاده قرار مي گيرند . واكنشهاي شيميائي _ در هر دو حالت _ در حين پرس گرم به وقوع مي پيوندند . رزينهاي فنل _ فرم آلدئيد خطوط چسبي تشكيل مي دهند كه در مقابل آب جوش كاملا مقاوم مي باشند ، لكن ، به عنوان چسبي براي مصارف خارجي مورد استفاده قرار نمي گيرند . كيفيت يك خط چسب از نظر مقاوم بودن آن در برابر عوامل جوي ، الزاما مقاوم بودن تخته ها ي فشاري ساخته شده از آن در برابر عوامل جوي تضمين نمي كند . هم كشيدگي عناصر چوبي هنگامي كه در معرض رطوبت قرار مي گيرد  مي تواند سبب بروز فشار هاي واكشيدگي موضعي روي چوب وخط چسب گردد . تركهاي ريز جزئي ناشي از اين نوع فشار ها علاوه بر متلاشي كردن خط چسب مي توان بعد از نصب ودر معرض عوامل جوي قرار گرفتن موجب كاهش دائمي مقاومت تخته هاي فشاري (شامل تخته فيبر ) گردد .

پيوند هاي ليگنين در تخته فيبر

حتي بدون استفاده از چسبهاي رزيني ،مي توان بين فيبر ها اتصالاتي ايجاد كرد .اساس اين گونه پيوند ها نقل و انتقالات فيزيكي و شيميائي هستند كه معمولا در مرحله پرس گرم ميان عناصر مختلف تشكيل دهنده چوب يا فر آورده هاي مربوطه پديد مي آيند . طبق نظريه رانكل و ويلك ،پنتوز ها كه در اثر هيدروليز از همي سلولز ها بدست مي آيند به فور فورال تبديل شده و در مرحله پرس گرم با مواد فنوليكي حاصل از ليگنين تركيب شده  و محصولاتي تراكمي شبيه رزينها فنل- فرم آلديئد بوجود مي آورند . نظريه ديگر ليگنين را به عنوان يك چسب  ترموپلاستيك مي داند كه در درجه حرارت حدود 130درجه سانتي گراد نرم مي گردد . الياف كه سطوح آنها با ليگنين آغشته مي باشند.، تحت فشار ها و به كمك فعل و انفعالاتي مكانيكي مولكولهاي ليگنين نرم شده با هم آميخته مي گردند . اين عمل احتمالا با تشكيل پيوند هاي كووالانسي همراه است . و نيز در مورد همي سلولز نيز به اثبات رسيده است كه قادر به تشكيل چنين پيوندي مي باشد.

ماده اوليه

براساس نتايج  تحقيقات آزمايشگاهي چنين به نظر مي رسد كه تخته فيبر را تقريبا مي توان با هر نوع ماده اوليه ليگنوسلولزي ساخت . با وجود اين ، چوب به دليل فراواني نسبي ،امكان دستيابي به آن در تمام فصول سال و سهولت نگهداري آن به صورت سر پا هنوز يكي از مواد اوليه مهم براي ساخت تخته فيبر به شمار مي رود .                                       

اهميت خصوصيات الياف                    

چنين به نظر مي رسد كه مقاومت كششي فيبر اهميت قابل ملاحظه اي در بهبود مقاومت كاغذ و تخته فيبر دارد . اين تاثير به واقع بسيار محدود است. هر چند ، مقاومت كششي هر فيبر به تنهائي بسيار زياد است ، لكن ، فقط بخشي جزئي از آن در تركيب ساختماني يك ورق كاغذ يا تخته فيبر مورد استفاده قرار مي گيرد . اين يك واقعيت است ،زيرا ، كل سطح اتصال بين الياف توانائي كافي انتقال فشار هاي قيچي شدن براي فشار دادن فيبر به حد لازم ندارد ، وعلت آن يا محدود بودن اندازه سطح كل قيچي شدن ويا كيفيت اتصال است .

مور فولوژي  ( ريخت شناسي ) الياف

مورفولوژي الياف كه عبارتست از شكل و ساختمان آن و يا تا آنجا كه به اين بحث مربوط مي شود روابط بين الياف نسبت به خواص مكانيكي آن در بهبود كيفيت يا خواص ورق از اهميت بيشتري برخوردار است . براي مثال ، طول الياف از لحاظ مقاومت كاغذ در مقابل پاره شدن تاثير بسيار زيادي دارد . اين پديده چنين توجيه شده است كه وجود الياف طويلتر سبب تشكيل پيوند هاي بيشتري در ورق شده و باعث مي شود كه نيروي كششي در الياف به مقاومت به پاره شدن برسد. طول الياف روي تشكيل ورق نيز تاثير مي گذارد . ورق هايي كه به الياف طويلتر ساخته مي شوند دارابي ساختماني بازتر و حجيم تر از ورق هايي هستند كه با الياف كوتاهتر ساخته مي شوند  طول الياف مي تونند يكي از عوامل كنترل كننده جهت قرار گرفتن الياف در تخته فيبر نيز به شمار آيد.

مقايسه سوزني برگان با پهن برگان

بطور كلي ، با چوب پهن برگان ،تخته فيبر هاي سخت، (با فر آيند تر ) و با چوب سوزني برگان ،تخته فيبر عايق بهتري توليد مي شوند. مزيت پهن برگان براي صنعت تخته فيبر سخت ، وجود الياف كوتاه تر در آنهاست كه سبب بروز گره هاي كمتري مي شود (لكه هاي با دانسيته بالا كه در اثر عدم توزيع يكنواخت الياف در فرآيند تر حين شكل گيري كيك بوجود مي آيد ). از سوي ديگر ، خمير آماده شده براي ساخت تخته فيبر ، اگر داراي الياف بسيار كوتاه و نرم باشد ، موجب موج دار شدن تخته مي شود زيرا ، اين گونه مواد در مرحله آبگيري مقاومت كرده و ديرتر آب خود را از دست مي دهند. الياف طويلتر و نرم تر چوب سوزني برگان در فرآيند ساخت تخته فيبر عايق ، باعث مي شوند تا اعمال آبگيري به نحوه مطلوب تري انجام شده و خمير با دوام تر بدست آيد . از اين رو هنگام استفاده چوب از اين قبيل گونه ها مشكل موج دار شدن تخته وجود نخواهد داشت .

آماده سازي مواد اوليه

پخت خمير در دستگاه ريفانر و يا در دستگاه رشته كن يا جدا كننده الياف مستلزم استفاده از ماده خام چوبي است كه بتواند با مقدار يكنواخت و نيز شكل واحد مقاوم خود سهولت جا بجائي و ثبات كيفيت محصول را تضمين مي كند اين شرايط همگي در صورت استفاده از خرده چوب قابل دستيابي مي باشد.

اندازه گيري ماده اوليه

توليدات يك كارخانه توليد تخته فيبر ، بر حسب تن اندازه گيري مي شود. اين وزن ، با تقريب بسيار نزديك ، برابر با وزن خشك الياف موجود در تخته هاي توليد شده مي باشد . بنابراين ،  مي توان گفت كه هدف از اندازه ماده اوليه ، همان وزن تقريبي ( نزديك به وزن واقعي) الياف خشك موجود در ماده اوليه است . با وجود اين ، در حال حاضر هيچ گونه روش ساده اي كه بتوان مستقيما وزن خشك الياف موجود در وزن خرده چوب تر و يا خرده چوب هاي گرد را تعيين كرد وجود ندارد.

- كورد استاندارد : عبارتست از توده اي از چوب گرد (يا چوب گرد نصف شده ) كه به طور منظم روي هم چيده شده و داراي حجمي معادل 128 فوت مكعب باشد و يا عبارتست از يك دسته از گرده كاتين هائي به طول 4 فوت كه بطور منظم در فضائي به طول  8 فوت ارتفاع 4 فوت روي هم چيده شده باشند.

- كورد طويل : يك دسته از چوب گرد (يا نصف شده) كه بطور منظم روي هم چيده شده ، با طول5 فوت كه فضائي حدود 160 فوت مكعب را اشغال كند. بنابراين ، يك كورد طويل مساوي  يك و يك چهارمه برابر يك كورد استاندارد است .

- كويونيت : به عنوان واحد براي اندازه گيري حجم بكار مي رود كه معادل 100 فوت مكعب چوب ماسيو مي باشد . هر كورد استاندارد شامل 60 تا80  فوت مكعب چوب ماسيو است كه به گونه ، ضخامت پوست ، اندازه و چگونگي آماده سازي چوب بستگي دارد.

- واحد (يونيت) : عبارتست از واحد اندازه گيري توده هاي چوب ( خرده چوب خمير سازي، چوب هيزمي ،پوست وخاك اره ) به حجم 200 فوت مكعب (فشرده نشده ) اين واحد تقريبا با يك كورد استاندارد چوب گرد ،شامل يك و يك پنجم يونيت خرده چوب مي باشد.

پوست كني

1- در كار خانه اي كه توليد آن بر اساس فر آيند تر مي باشد ، وجود پوست در ماده اوليه سبب كندي سرعت آبگيري ، يعني سرعت آبي كه در ماشین شكل گيري از كيك خارج مي شود و پارامتري عمده در ميزان توليد به شمار مي رود ،مي گردد.

پوست در فرايند تر ،سبب بالا بردن BOD به ميزان 10 تا 15درصد مي شود . پوست بلوط از جمله موادي است كه در افزايش BOD بيشترين سهم را داراست

2- حضور پوست در ماده اوليه ، پ- هاش خمير را در دستگاه پالايش به ميزان قابل توجهي كاهش مي دهد  با توجه به اينكه PH خرده چوبي كه بخار آب ديده است ،معمولا كمتر از 4 است ، لذا باعث افزايش خردگي دستگاه شده ودر اين حالت ، مواد شيميائي بيشتري لازم است تا بتوان پ- هاش را قبل از اضافه كردن مواد افزودني به حد مطلوب رساند .

3- پوست به كيفيت سطح روئي تخته فيبر لطمه مي زند ، زيرا ممكن است تعداد زيادي از اجزاء آن به صورت قطعات شناور در آمده وپس از مرحله پرس – به ويژه در فرآيند تر- خشك S2S - قطعات چوب پنبه اي آن از سطح روئي تخته بيرون بزند.

4- پوست معمولا با شن وگل ولاي و ساير مواد زائد همراه است . اين گونه مواد باعث افزايش فرسودگي صفحه هاي دستگاه پالايش مي گردند و يا در تسمه نقاله فرو رفته و در لولا هاي انتقال در فرآيند خشك گرد و خاك ايجاد مي كند

پوست كن تيغه اي

اين نوع دستگاه پوست كني شامل تيغه هاي گرداني است .در حالي كه گرده بينه حول محور خود مي چرخد ، از دم لبه تيغه هاي اين دستگاه عبور كرده و تيغه ها باعث رنده كردن پوست مي شوند.

 

پوست كن استوانه اي

اين نوع دستگاه ها اغلب در كار خانه هاي كاغذ سازي مورد استفاده قرار مي گيرند وكاربردي در كارخانه هاي تخته فيبر سازي ندارند.

 

پوست كن حلقه اي

اين نوع دستگاه ها معمولا بيش از ساير انواع پوست كن ها در صنعت تخته فيبر مورد استفاده قرار مي گيرند . طرز كار اين دستگاه ها بدين نحو است كه ، ضمن اينكه گرده بينه به داخل حلقه دستگاه تغذيه مي شود ، تيغه هاي پوست كن بدور گرده بينه مي چرخند ؛ و ابزار برنده كه با  سيلندر هاي بادي و يا فنر نگه داشته مي شوند به گرده بينه فشار وارد مي سازند وپس از خراش دادن كامبيوم پوست را يك جا از گرده بينه جدا مي سازند.

خرد كن

دستگاه خرد كن ياچيپر معمولا چوب هاي ماسيو را به قطعات كوچك تبديل مي كند . خرده چوبي با اين ابعاد معمولا اليافي بلند و سالم توليد مي كند و بخارآب يا محلول شيميائي به سهولت در آن نفوذ مي كند و بعلاوه حمل و نقل آن به سادگي انجام پذير است . هنگام توليد خرده چوب تنها درسر آن (A) بوسيله تيغه هاي خردكن قطع ميشود . بنابراين ، طول آن مستقيما قابل كنترل بوده و سطوح B,A در اثر شكست برشي بريده مي شود . بنابراين ، پهنا و ضخامت آن فقط بطور غير مستقيم قابل كنترل مي باشد.

الك كردن

بخش معيني از خرده چوب هاي توليدي در دستگاه خرد كن ، به دليل محدوديت ابعاد ، به عنوان ماده اوليه براي فرآيند خمير كاغذ قابل قبول نيست . اين بخش شامل خرده چوب هائي است كه به وسيله الك كردن از خرده چوب هاي قابل قبول جدا مي شود . اين بخش به سه گروه تقسيم مي گردد : بزرگتر از اندازه ها مورد قبول ها و نرمه ها  قسمت اول شامل خرده چوب هائي است كه بزرگتر از اندازه هاي مورد نظر هستند و شامل تراشه ها ( قطعاتي كه پهنا و ضخامت آنها تقريبا برابرند  و طول آنها با الياف موازي به حداقل 4برابر ضخامت آنهاست) وكورد ها (خرده چوب هائي كه طول آنها مناسب ، ولي پهناي آنها بزرگتر از اندازه است) مي باشد . اين خرده چوب ها را مي توان براي بار دوم به دستگاه خرد كن بر گردانند و سپس به سوي الك هدايت كرد.

فرآيند هاي توليد خمير

هدف توليد خمير تبديل خرده چوب به الياف است و اين عمل در صنعت توليد تخته فيبر در اثر اعمال نيروهاي مكانيكي و يا نرم كردن ليگنين لايه بين سلولي _ بوسيله حرارت دادن _ انجام مي گيرد . توليد خمير معمولا در دو مرحله اتفاق مي افتد . خرد شدن خرده چوب و جدا سازي اصلي الياف در مرحله اوليه انجام گرفته و تنظيم ظريف خصوصيات خمير و نيز كاهش دامنه تغييرات خواص آن در مرحله ثانويه عملي خواهد شد . مصرف انرژي مرحله توليد خمير خيلي زياد بوده و بيش از نيمي از انرژي مصرفي در توليد تخته فيبر را تشكيل مي دهد . آماده سازي حرارتي قبل يا در طي جدا سازي الياف خرده چوب باعث حل شدن بخشي از همي سلولز هاي چوب مي گردد . هر چه درجه حرارت زمان آماده سازي حرارتي زياد تر باشد عمليات نرم تر شدن اتصال بين الياف موثر تر بوده و توان بالقوه تشكيل اتصال طبيعي در مرحله فشردن اين الياف و تبديل آنها به ورقه تخته فيبر بيشتر مي گردد ، ولي در اين حالت بيشتر قند هاي محلول درآب فرآيند افزايش مي يابد . به طوريكه با بالا رفتن هزينه انرژي تصفيه آب به تغييرات در عمليات فرآيند و بوجود آوردن حالت تعادل بين تكنولوژي توليد وكيفيت محصول نياز مي باشد . فرآيند انفجاري مازونيت ، فرآيند جدا سازي الياف در ديسك ريفانر فشار معمولي و فرآيند جدا سازي الياف در ديسك ريفان تحت فشار.

درجه رواني خمير :

يكي از موارد مهم فرآيند تر توليد تخته فيبر ، جدا سازي آب فرآيند از خميري است كه بشكل ورقه در آمده است . بيشترين مقدار اين آب تحت تاثير نيروي ثقل و از طريق سوراخهاي توري كه ورق تر الياف برآن شكل مي گيرد از الياف جدا مي گردد . مقدار آب بيشتري نيز تحت تاثير فشار اعمال شده در پرس تر اعمال مي گردد . آب باقي مانده پس از مراحل فوق _كه به آساني قابل جدا سازي نخواهد بود _ بايد به كمك حرارت حاصل از متراكم شدن بخار آب در پرس گرم خارج گردد . خميري كه آب خود را خيلي سريع از دست مي دهد ، خمير آزاد يا سريع نام دارد . از طرف ديگر خميري كه آب خود را به كندي از دست مي دهد خمير كند و يا آبدوست ناميده خواهد شد . در صورتيكه در يك خط توليد از خمير سريع استفاده گردد سرعت خط توليد افزايش يافته و توليد بالا مي رود . از طرف ديگر با استفاده از خمير كند ، در هم رفته و شكل گيري و اتصال بهتر بين الياف امكان پذير مي شود . دو پديده سريع  و كند درجه رواني خمير را نشان مي دهد و اين خاصيت در رابطه با خصوصيات فيزيكي معيني از الياف خمير بوده و تاثيري بر خواص نهائي و قابليت توليد ندارد .

فر آيند مازونيت

در فرآيند مازونيت توليد خمير ، از بخار آب براي نرم كردن اتصال بين الياف و بوجود آوردن نيروي شكستن نهائي اين اتصال استفاده مي شود . ولي الياف در فر آيند هاي ديگر توليد خمير مكانيكي ،در اثر نيروي مالشي ابزارمالش يا برش جدا مي گردند.

 

ترتيب عمليات در تفنگ مازونيت بشرح زير هستند :

     - تفنگ از طريق شير تغذيه بار گيري مي گردد.

     - شير تغذيه كاملا بسته خواهد شد .

     - بخار فشار كم ( 350 پوند بر اينچ مربع – درجه حرارت كمي زياد تر از 430 درجه فارنهايت ) فورا به                   د    داخل محفظه تزريق مي گردد. اين بخار قادر است (خرده چوب ها را تا 375 درجه فارنهايت گرم كند ).

      - خرده ها چوب ها در اين درجه حرارت بمدت 30 تا 40 ثانيه حرارت دهي مي شوند .

      - بخار فشار زياد به داخل محفظه تزريق شده و فشار داخل آن در طي مدت 2 تا 3 ثانيه تا 10000        پ    پوند بر اينچ مربع افزايش داده مي شود در جه حرارت تا حدود 549 در جه فارنهايت بالا مي رود .

      - خرده چوب ها به مدت حدود 5 ثانيه در اين فشار نگه داشته مي شوند .

      - شير تخته هيدروليكي باز مي شود .

      - خرده چوب ها در اثر اختلاف فشار منفجر شده و از طريق مجراي تخليه پائين خارج مي گردند . در

ا          اين حالت خرده چوب ها باز شده و به توده اي از دسته هاي الياف تبديل    مي شوند .

       - در سيكلون بخار از الياف جدا مي گردد.

ويژگيهاي خمير مازونيت

رنگ خمير مازونيت بدليل تخريب حرارتي تيره است . شكل فيزيكي الياف خمير مازونيت كاج جك كه بوسيله كوران (1970 ) مورد بررسي قرا گرفته است نشان مي دهد كه اين خمير از60 درصد دسته الياف و40 درصد الياف جدا گانه و اجزاء الياف تشكيل شده است. الياف نسبتا سخت و با شكستگي كم مي باشند. سطح الياف خيلي صاف بوده و بوسيله شبكه پيوسته و ديواره اوليه محصور شده اند. الياف پوشيده از ليگين بوده و در بعضي نواحي بوسيله لايه هاي ضخيمي از تركيب هاي لايه بين سلولي پوشيده شده اند. مشاهدات فوق تائيد كننده اين است كه جدا سازي در لايه ثانويه غني از سلولز از ليگنين و يا در ديواره اوليه اتفاق افتاده و جدا سازي در لايه ثانويه غني از سلولز  نمي باشد. محققين اوليه فرآيند مازونيت از پديده«فعال شدن» ليگنين بعنوان شرايط مناسب جهت تشكيل اتصال مجدد ليگنين در پرس گرم نام مي برند. الياف مازونيت فيبر يله شده نبوده و جارو مانند و ريش ريش شده لازم براي تشكيل اتصال هيدروژني را ندارند. بعلاوه الياف مازونيت حتي پس از پالا يش نيز چنين ظاهري به خود نخواهد گرفت. بنابراين اين الياف براي كاغذ سازي مناسب نخواهد بود. اين الياف به دليل فيبر يله نشدن ، خمير خيلي سريع بوجود آورده كه به سهولت آب خود را از دست مي دهد. خاصيت اخير از خواص مهم در توليد تخته فيبر سخت به روش تر است.  PHخمير مازونيت به دليل وجود اسيد استيك و اسيد فرميك كم بوده و بين 3تا4 متغير است در ايالات متحده آمريكا بيشترين مقدار خمير تخته فيبر با فرآيند مازونيت توليد مي شود ولي بدون شك خط توليد جديدي به دليل بازده كم و مصرف انرژي زياد نصب نشده و ديسك ريفانرها جاي آنها را ميگيرد ˙

ديسك ريفانر 2

ويژگي قابل توجه فرآيند ديسك ريفانر عمل مكانيكي مالش، بريدن، فشردن و سائيدن خرده چوب هائي است كه از طريق يك مسير باريك در بين دو صفحه شياردار فشرده مي گردند.

انواع ديسك ريفانر

دو اصل ديناميكي متفاوت در طراحي ديسک ريفانر مورد توجه است كه عبارتند از : ديسك منفرد وديسك دوبل . در هر دو طرح دو ديسك وجود دارد ولي در ماشين ديسكت منفرد يك ديسك چرخان بوده و ديگري ثابت است . در ماشين ديسك دوبل هر دو ديسك با سرعت يكسان ، ولي در جهت مخالف گردش مي كنند . اجزائ برش قطعات فلزي با سطح شيار دار بوده كه به وسيله پيچ روي صفحه ريفانر متصل مي شوند . هر يك از قطعات يك ششم تا  يك سوم سطح صفحه ريفانر را مي پوشانند . اين قطعات از آلياژهائي درست مي شوند كه در مقابل خوردگي و سائيدگي مقاوم بوده و اشكال مختلف شيار روي آن طراحي مي گردد . شكل شيار براي كاربردهاي مختلف متغير است از ريفانرهاي ديسك منفرد وديسك دوبل براي مرحله اول توليد خمير تخته فيبر از خرده چوب استفاده مي گردد . در حاليكه اختلاف مشخص و بارزي در عمل ديناميكي دو نوع ماشين فوق بر خرده چوب وجود دارد ، ولي مي توان اختلاف واضح و دائمي بين خمير توليد شده در دو ريفانر دو ديسك منفرد ودوبل مشاهده كرد  انتخاب ريفانر بايد بر اساس تجربه در عمليات تجارتي ويا آزمايش در مقياس كامل انجام گيرد .

 

اختلاف بين دو نوع ماشين فوق به شرح زير تشريح شده است :

 اگر يك توپ در تماس با دو صفحه يك ريفانر ديسك منفرد با ديسك چرخان به حركت در آيد روي صفحه ثابت شروع به غلتيدن كرده و در مسيري مار پيچي از وسط به اطراف انتقال مي يابد . اين توپ تحت تاثير دو نيروي گريز از مركز قرار مي گيرد : غلتيدن سريع تمايل به منفجر كردن آن داشته و حركت مارپيچي خارج كردن آنرا از ماشين تسريع مي كند. از طرف ديگر اگر توپي بطور مشابه در بين دو صفحه ريفانر ديسك دو بل قرار گيرد ، تحت تاثير نيروي يكسان ولي از دو جهت واقع شده بسرعت چرخيده ، ولي تا زماني كه در تماس با دو صفحه باشد حركت به طرف خارج نداشته و تنها در اثر نيروي ثقل و يا تغذيه مواد مي تواند به خارج انتقال يابد . در اين شرايط نيروي گريز از مركز تمايل به منفجر كردن توپ خواهد داشت .

ريفانر هاي ديسكي را به صورت ريفانر هاي اوليه يا ثانويه نيز طبقه بندي مي كنند . در اين حالت بيشترين مقدار خرد شدن خرده چوب در ريفانر اوليه اتفاق افتاده و به مصرف انرژي زيادي نياز دارد . ولي مصرف انرژي در ريفانر ثانويه فقط در حدود يك دهم كل انرژي مصرفي يا حتي كمتر از آن است . بنابراين ريفانر هاي اوليه جزئ ماشين هاي با نيروي محركه زياد بوده ، در حاليكه ريفانر هاي ثانويه از عامل محركه ضعيف تري برخوردار بوده و كوچكترند. بطوريكه در مواردي آنها را ((ماشين PmpThrough )) مي نامند . آخرين وجه تمايز بين ريفانر ها وجود ريفانر هاي فشار معولي و تحت فشار مي باشد . در ريفانر هاي تحت فشار محفظه ويا بعبارت بهتر منطقه جدا سازي الياف تحت فشار بالائي از بخار آب مي باشد . در حاليكه ريفانر هاي فشار معمولي از چنين توانائي برخوردار نبوده و فقط زمانيكه با خمير محلول كار مي كنند حداكثر تا فشار 100 پوند بر اينچ بوجود مي آورند.

ريفانر ديسكي فشار معمولي

اغلب ريفانرهاي ديسكي فشار معمولي از امتياز تاثير مفيد آماده سازي حرارتي خرده چوب بر خواص خمير بهره مي گيرند . عمليات حرارتي معمولا در برج پخت هاي نوع منقطع يا پيوسته انجام مي گيرند Textor عمليات آماده سازي زير را عنوان مي كند:

الف: بدون آماده سازي _ خرده چوب هاي تر                                               

 ب: بخار زني يا آغشته كردن در آب _ فشار و درجه حرارت زياد .

در صورت عدم استفاده از آماده سازي اوليه ،خمير توليد شده مشابهت زيادي با خمير آسياب شده دارد . در اين حالت منطقه شكستگي در لايه بين سلولي نبوده و با اين روش خمير نسبتا كند همراه بخش قابل ملاحظه اي الياف شكسته و دسته هاي الياف توليد مي گردد . اين نوع خمير معمولا در فرايند خشك كه به اتصال بين ليگنين وابستگي ندارد و نقش درجه رواني آن محدود است مورد استفاده قرار گرفته و در حالتي كه كيفيت سطح از اهميت تعيين كننده برخوردار نيست در فرايند تر مورد استفاده قرار مي گيرد. مصرف انرژي در اين روش زياد بوده ، ولي از امتياز بازده حداكثر و نياز اكسيژن بيو شيميائي ( BOD ) حداقل در آب فرايند برخوردار است . روش دوم آماده سازي اوليه بهبود كمي در خمير به وجود مي آورد . الياف به مقدار بيشتر قابل باز شدن مي باشند ، الياف شكسته كمتر است و شكل گيري بهتر خواهد بود و در نتيجه عوامل فوق ورقه تر با استحكام بيشتري به وجود مي آيند .                                                 روش سوم آماده سازي اوليه شامل بخار زني يا آغشته كردن در آب در فشار و درجه حرارت زياد تغييرات مهمي در ساختمان چوب به وجود مي آورد . تحت تاثير شدت آماده سازي _ در اثر شكسته شدن هيدروليزي  همي سلولز ها و ليگنين _ بازده كاهش يافته و بار ( B.O.D) آب فرايند افزايش مي يابد . رنگ خرده چوب به قهوه اي تغيير مي يابد . مصرف انرژي فرايند جدا سازي الياف كاهش يافته و خمير قوي و قابل باز شدن توليد مي گردد . در اثر اين پديده كيفيت تخته فيبر S2S,S1Sروش تر بهبود مي يابد.

 يك برج پخت سيكل سريع و خود كار بوئر براي آنكه خرده چوب تحت تاثير بخار با فشار زياد قرار گيرد اين برج پخت يك محفظه تحت فشار از مواد مقاوم به خوردگي به قطر حدود3 فوت و ارتفاع حدود 20 فوت مي باشد . اين محفظه قادر به نگهداري حدود 120 فوت به مكعب خرده چوب بوده و براي فشار تا 300 پوند بر اينچ مربع طراحي شده است . ورود و خروج خرده چوب بوسيله شيرهاي هيدروليكي بزرگ كنترل شده و ترتيب عمليات به شرح زيرند :

_در حاليكه شير پايين بسته وشير بالا باز است برج با خرده چوب تر پر می گردد

_ شير بالا و پايين بسته شده و شير تزريق بخار و تخليه هوا باز مي گردد ( بدين ترتيب برج از بخار پر شده و هوا جدا مي گردد ).

_ پس از طي زمان لازم براي تحت فشار بخار آب قرار دادن ، با باز كردن شير تخليه هوا فشار كاهش مي يابد .

_ زمانيكه فشار داخل برج تا حدود  25 تا 50 پوند بر اينچ مربع كاهش مي يابد ، شير تخليه پايين باز شده و خرده چوب ها به سيلوي مخصوص تخليه مي گردند .

_ بخار آب از خرده چوب ها جدا شده و به هواي اطراف انتقال مي يابد .

_ خرده چوب هاي پخته شده به ريفانر هاي اوليه انتقال مي يابند .

تغذيه ريفانر

 براي يكنواخت كردن كيفيت خمير ضروري است كه ريفانر در بار حداكثر كار كند. براي تغذيه يكنواخت وحد اكثر ، از تغذيه كننده يك يا دو پيچي و يا از تغذيه كننده هم محور براي تغذيه اجباري خرده چوب هاي آماده سازي شده به ريفانر با سرعت ثابت و قابل كنترل استفاده مي گردد ، در چنين سيستم هاي تغذيه براي جلوگيري از كمبود خرده چوب جهت تغذيه بايد مقدار بيش از نياز خرده چوب در معرض سيستم تغذيه قرار گرفته و مقدار اضافي به سيلوي ذخيره بر گشت داده شود .

متغير هاي ريفانر

هدف از عمليات ريفانر ، توليد خمير مناسب براي ساختن تخته مشخصي مي باشد . ولي كيفيت مورد نظر خمير را نمي توان بصورت خيلي ساده بيان كرد . اين كيفيت شامل درجه رواني ، پرا كنش طول الياف ، حجيمي و ديگر اجزا كيفيت خمير هستند كه در توليد محصول نهائي ضروري مي باشند .

هيچ يك از اين اجزا تعيين كننده كيفيت با متغير هاي ريفانر بطور كامل كنترل نشده و تحت تاثير عوامل مر بوط به كيفيت ماده اوليه نظير گونه و شرايط پخت قرار داشته و حتي اين عوامل محدود كننده نيز مي باشند . در عمليات  توليد تجارتي براي يك ماده اوليه معين و عمليات آماده سازي اوليه معين از درجه رواني خمير در ماشين فور مينگ بعنوان مهمترين شاخص جهت كنترل ريفانر استفاده مي گردد . اين در جه رواني در بين فرايند هاي مختلف و كار خانه هاي مختلف تغييرات زيادي را نشان مي دهد . بعنوان مثال اگر خمير از درجه رواني لازم برخوردار نباشد براي توليد خمير آزاد تر (زود تر آب از دست ميدهد ) بايد فاصله بين صفحات ريفانر را افزايش داد . بدين ترتيب درجه رواني خمير زياد گرديده و سرعت توليد افزايش    مي يابد .  از طرف ديگر انرژي مخصوص توليد خمير كاهش مي يابد .

متوسط انرژي مخصوص مورد نياز توليد انواع خمير در زير خلاصه گرديده است .

 

محصول                     مقدار انرژي مخصوص

تخته فيبر روش خشك         10_11اسب بخار _ روز بر تن

ريفانر اسپلاند و عمليات آن :

اين واحد شامل اين تجهيزات اصلي است : تغذيه كننده خرده چوب ،پيش گرم كن ،ريفانر ديسكي ، تخليه خمير .

با توجه به اين كه تمام سيستم تحت فشار زياد قرار دارد و توليد به طور پيوسته انجام مي گيرد دو انتهاي تغذيه و تخليه ماشين در مقابل فشار بخار آب داخل سيستم آب بندي بوده و در حاليكه خرده چوب ها بطور پيوسته به داخل پيش گرم كن تغذيه مي گردند ، خمير توليد شده بطور پيوسته از طريق شير تخليه خارج مي شود .

_ ريفانر اسپلاند و عمليات آن :

الف : خرده چوب هاي تر از شوت خرده چوب و از طريق يك ارتعاش دهنده به تغذيه كننده پيچي انتقال مي يابد . اين تغذيه كننده يك تغذيه كننده پيچي مخروطي بوده كه در حين تغذيه فشار خيلي زيادي بر خورده چوب ها اعمال كرده و آنها را فشرده مي كند . در جه فشردگي متغير بوده ولي به اندازه كافي زياد است كه توده خورده چوب فشرده در حال حركت از خروج بخار از پيش گرم كن جلوگيري مي كنند . وجود زائده هایي در لوله انتقال از چرخش خود به خودي توده خرده چوب ها جلوگيري مي كند . آب خارج شده از خرده چوب از طريق سوراخ هاي تخليه خارج مي گردد .

ب: توده خورده چوب هاي فشرده شده به محض ورود به پيش گرم كن در بخار داخل آن از هم گسيخته مي گردند . پيش گرم كن سيلندري عمودي به قطر داخلي حدود دو فوت و ارتفاع بيش از 10 مي باشد ابعاد آنها با توجه به ظرفيت مورد نياز و زمان حرارت دادند تغيير مي كند . در يك سرعت معين خارج شدن خرده چوب از انتهاي سيلندر زمان حرارت دادن بوسيله سطح خورده چوب هاي داخل پيش گرم تنظيم مي گردد . تنظيم سطح خورده چوب داخل سيلندر بوسيله اشعه _ گاما انجام گرفته كه در خارج از آن نسب شده و در هر زمان سطح خورده چوب ها را مشخص كرده و سرعت پيچ تغذيه را تنظيم مي كنند . هر چه سطح خورده چوب هاي داخل سيلندر بالاتر باشد زمان پيش گرم كردن طولاني تر خواهد بود .

ج: يك انتقال دهنده پيچي نصب شده در پايين پيش گرم كن خورده چوب هاي نرم شده را به وسط ريفانر از دو ديسك آسياب كننده (يكي ثابت و ديگري چرخان ) تشكيل شده و ديسك ها بر روي شافت دستگاه قرار دارند . شش قطعه شيار دار روي هر يك از ديسك ها قرار گرفته كه براي جدا سازي الياف خرده چوب مورد استفاده قرار مي گيرند . خرده چوب ها در حاليكه آسياب مي گردند از بين دو ديسك عبور كرده و به طرف محيط ديسكت ها انتقال مي يابند . براي تنظيم فاصله بين دو ديسك در مقدار 008/0  تا 016/0 اينچ از پيستون ها ي هيدروليكي واقع در دو طرف دستگاه استفاده مي گردد .

د: خمير از طريق شير ، تخليه مخصوصي به سيكلون انتقال يافته و در اين سيكلون خمير از بخار مي گردد . در طرح ديگري از لوله دميدن استفاده شده كه خمير از يك سوراخ و با حداقل هدر رفتن آب عبور مي كند . كل زمان توقف خورده چوب در اين سيستم (شامل پيش گرم كن ) براي خمير تخته فيبر در حدود يك دقيقه مي باشد .

رنگ خمير اين ريفانر روشن و فقط كمي تيره تر از رنگ اوليه مي باشد . اين خمير در زير ميكروسكوپ شبيه خمير سولفيت بوده و از الياف جداگانه با ديواره هاي سالم با قابليت آبگيري خوب تشكيل شده است . اين خمير حجيم بوده و الياف آنرا همچون مازونيت نمي توان فيبر يله كرد . بنابراين خمير در ساخت كاغذ قابل استفاده نيست . ولي اگر در طي توليد به كمك آماده سازي شيميائي بخشي يا تمام ليگنين آن جدا گردد ، قادر به وجود آوردن خصوصيات مشابه با خمير نيمه شيميائي بوده و براي ساخت كاغذ استفاده مي گردد  ريفانر هاي اسپلاند براي توليد تخته فيبر سخت روش تر يا خشك يا تخته فيبر با وزن مخصوص متوسط مي تواند مورد استفاده قرار گيرد.

ريفانر تحت فشار اسپا رت _ والدرون:

اين سيستم ريفانر تحت فشار خيلي مشابه ريفانر اسپلاند مي باشد.

اين ريفانر به يك پيش گرم كن افقي مجهز بوده ، مواد در آن به كمك يك انتقال دهنده پيچي جابجا مي گردند .

خصوصيات خمير ريفانر اسپارت _والدرون مشابه خمير ريفانر اسپلاند بوده و اين ريفانري براي خط توليد تخته فيبر با وزن مخصوص متوسط مورد استفاده قرار مي گيرد.

ريفانر تحت فشار بوئر

ريفانر مدل 418 بوئر نظير ريفانر مدل 420 يك ريفانر ديسك دوبل (دو ديسك    مي چرخد ) بوده و قسمت ورودي به كمك شير چرخان (روتاري) آب بند مي شود در اين سيستم از پيش گرم كن افقي استفاده شده وزمان حرارت دهي با توجه به سرعت چرخش پيچ انتقال دهنده داخل آن تعيين مي گردد

ريفانر تحت فشار مدل 418 يكي از اجزائ مهم توسعه فرايند خشك توليد تخته فيبر و تخته فيبر با دانسيته متوسط در دهه 1960 بوده است. در اين نوع ريفانر خمير حجيم با قابليت فشرده شدن زياد توليد شده كه در اثر چسب زني و فشردن به تخته با دانسيته  مناسب تبديل خواهد شد . اين نوع الياف براي ساختن تخته فيبر خوب با روش تر خيلي حجيم هستند.

جدا سازي الياف با درصد خشكي زياد

  در اغلب ريفانر هاي فشار معمولي تر براي تغذيه خرده چوب معمولا در قسمت ورودي براي كاهش در صد خشكي تا 12الي 14درصد (وزن خشك ) آب به خرده چوب ها اضافه مي گردد . بعلاوه براي به وجود آوردن قابليت پمپاژ در خمير معمولا تا در صد خشكي 1-2در صد بعد از ريفانر به الياف آب افزوده مي شود (پمپ هاي غلظت بالا  قادرند خمير با درصد خشكي 10الي12 در صد را پمپاژ كند ) .

اصطلاح جدا ساز ي الياف با در صد خشكي زياد معمولا  به روش جدا سازي الياف بدون افزودن آب گفته مي شود . در اين حالت با استفاده از نيروي مكش خلائ خمير توليد شده از محفظه ريفانر تخليه مي گردد . بدين تر تيب خمير نرم تر و آزاد تري توليد خواهد شد با استفاده از اين روش _ بدليل اينكه خمير حجيم تري توليد شده وآب به سهولت در سيكل اول پرس خارج مي گردد . سرعت ماشين بالاتر امكان پذير خواهد بود . البته بايد متذكر شويم كه در صد خشكي ماشين فورمينگ در همان مقدار 1تا2 درصد خواهد بود و در نتيجه استفاده از اين نوع خميردور پرس كوتاهتر بوده و الياف بهتري خواهم داشت . دانسيته كم ورق تخته فيبر از عيوبي نظير ورق شكننده تر و ورقي كه به آساني مي سوزد در فرايند توليد تخته S2S برخوردار است. در اين حالت براي به وجود آوردن خمير آزاد تر و بالابردن سرعت ماشين مي توان از جدا سازي الياف با در صد خشكي بالا به عنوان بخشي از فرايند توليد خمير استفاده كرد . با افزايش در صد خشكي در يك ريفانر ديسك منفرد و زياد كردن فاصله بين صفحات ، توده هاي از خمير بين صفحات ريفانر تشكيل شده كه با مصرف انرژي كمتر به توليد خمير رضايت بخش مي انجامد ،زيرا در اين حالت جدا سازي الياف چوب در اثر تماس چوب با چوب اتفاق مي افتد . ولي اگر در صد خشكي خيلي زياد باشد ، در اثر به وجود آمدن بخار ، توده خرده چوب گسيخته شده و به خارج شدن خرده چوب و تراشه هاي چوب از ريفانر مي انجامد و در نتيجه كيفيت خمير از بين مي رود . بنابر اين در اين مورد به توجه زيادي نياز مي باشد . ريفانر هاي تحت فشار از انواع ريفانر با در صد خشكي زياد مي باشند . جدا ساز ي الياف  براي فرايند خشك توليد تخته فيبر نيز با در صد خشكي زياد       می باشد.

شست و شو دهنده خمير و پرس هاي پيچي

از شست و شو دهنده و پرس هاي آبگيري خمير فقط در فرايند تر استفاده مي گردد . هدف از استفاده از اين تجهيزات جدا سازي مواد جامد حل شده نظير همي سلولز ها از خمير مي باشد . زيرا اگر اين مواد در خمير باقي بمانند باعث چسبيدن تخته فيبر به صفحات پرس شده و از كيفيت سطحي آن مي كاهند.

کنترل فرآیند

يكي از مباني مهم و بنيادي در توليد تخته فيبر با كيفيت بالا، يكنواخت عملكرد كليه واحد هاي يك خط توليد است . نيل به اين مقصود (يكنواخت كردن عملكردها ) فقط با اندازه گيري مكرر يا دائمي خصوصيات مواد قابل دسترس در طي توليد و تنظيم متناسب تجهيزات توليد با هدف از بين بردن تاثير نايكنواختي امكان پذير خواهد  بود . البته اين تنظيم به دانستن رابطه بين عوامل مربوط به تجهيزات توليد و خصوصيات مواد در طي توليد نيز دارد . غير يك نواختي در عمليات توليد خمير    مي تواند در اثر تغييرات در تركيب ماده اوليه ، سايیدگي قطعات ديسك ريفانر ، تغييرات در عملكرد تجهيزات و تعدادي از عوامل شناخته شده و يا ناشناخته بوجود آيد . ساده ترين شكل كنترل فرايند شامل اندازه گيري خصوصيات فرآيند (سطح مايع در مخازن ذخيره ) و تنظيم دستي جزئی مربوطه در عمليات فرايند (تنظيم شير ورودي مايع ) در زمان غير يك نواختي مي باشد . البته اين عمليات مي تواند به صورت خود كار نيز باشد . كنترل كامپيوتري فرايند توليد خمير اجزا ساختماني سيستم كنترل كامپيوتري لوپ يا حلقه هاي كنترل مي باشند . هر يك از اين لوپ ها شامل يك مبدل براي اندازه گيري كميت مورد كنترل و انتقال نتايج اندازه گيري به كامپيوتر مي باشد . سيستم شامل يك جزئی فعال كننده فرايند نيز بوده كه قادر است كميت كنترل شده را ثابت كرده و يا با توجه به هدايت و دستورات كامپيوتر در سطوح مختلف تنظيم كند.

 لوپ پيش گرم كن شامل اجزا زير است :

_سرعت انتقال دهنده پيچي ،كنترل كننده مقدار خرده چوب ورودي به پيش گرم كن است تنظيم سرعت براي ثابت نگهداشتن  سطح خرده چوب در پيش گرم كن انجام گرفته و اندازه گيري سطح خورده چوب بوسيله اشعه _ گاما صورت مي گيرد.

سطح خرده چوب در پيش گرم كن انجام گرفته و اندازه گيري سطح خورده چوب بوسيله اشعه _ گاما صورت مي گيرد.

_ فشار داخل پيش گرم كن با تنظيم جريان بخار تازه ورودي به پيش گرم كن مقدار آن بين دو حد ثابت مي ماند.

_ درجه حرارت داخل محفظه پيش گرم كن فقط اندازه گيري مي شود .

_ جريان بخار تازه فقط اندازه گيري مي گردد.

لوپ ريفانر از قسمت هاي زير تشكيل شده است :

_ سرعت تخليه پيش گرم كن كه كنترل كننده توليد ريفانر است.

_ توان موتور ريفانر كه كنترل كننده مقدار جدا سازي الياف بوده و با تغيير فاصله بين ديسك ها تنظيم مي گردد.

_ جريان آب رقيق كننده به انتقال دهنده پيچي تغذيه ريفانر .

_ جريان آب رقيق كننده به منطقه جدا سازي الياف .

_ فشار داخل پيش گرم كن .

_ فشار داخل محفظه ريفانر كه براي ثابت نگهداشتن جريان مناسب خمير از ريفانر لازم است .

جريان بخار به ريفانر كه براي اطمينان از جريان مناسب خمير از شير تخليه كنترل مي گردد.

مواد افزودني

بدلايل متعدد انواع مواد شيميائي به مواد ساخت تخته فيبر افزوده مي گردد. دلايل عمده عبارتنداز :

كنترل ph

      - بهبود مقاومت در مقابل جذب آب ( آهار زني )

      - بهبود و افزايش و يا بوجود آوردن اتصال بين الياف،

      - كنترل فرايند ( كف زدائي، آزادكردن تخته از صفحه هاي فلزي )

      - حفاظت الياف در مقابل پوسيدگي و حمله حشرات،

      - حفاظت در مقابل آتش،

      - رنگ آميزي

چهار دليل اول در بين اغلب فرآيندهاي توليد تخته فيبر يكسان است. مواد شيميائي معمولا در مقادير نسبتا كم به تخته فيبر افزوده مي شود، كه دليل آن صرفه جويي در هزينه نبوده بلكه وجود آنها اگرچه به بهبود كيفيت مورد نظر كمك مي كند ، ولي اثر تعيين كنند هاي بر خواص كيفي ديگر دارد. بعنوان مثال مواد شيميائي كه به بهبود مقاومت در مقابل جذب آب محصول كمك مي كند اغلب به توسعه اتصال بين الياف صدمه مي زنند. تمامي فرآيندهاي توليد تخته فيبر به عمل آوري شيميائي يكساني نياز ندارند ، بلكه نياز مواد شيميائي به نياز تكنولوژيكي محصول در مصرف و تكنولوژي اوليه فرآيند بستگي دارد.

آهارزني تخته فيبر 1  :

آهار زني به فرآيندي اطلاق مي شود كه در اثر آن مواد شيميائي مناسب به محلول الياف ( كاغذ سازي يا تخته فيبر سازي ) افزوده شده و اين مواد با هدف كنترل نفوذ مايعات بداخل كاغذ يا تخته خشك شده بر روي الياف رسوب داده   مي شوند. نفوذ مايعات در كاغذ سازي از اهميت زيادي برخوردار است ، زيرا بر جذب جوهر در مراحل چاپ يا نوشتن تاثير مي گذارد. آهارزني تخته فيبر براي كاهش جذب آب محصول نهائي و كنترل واكشيدگي در ضخامت واكشيدگي خطي تخريب سطح و افت مقاومت در اثر واكشيده شدن الياف چوب در حقيقت از تكنولوژي آهارزني كاغذ نشات گرفته است. هدف اصلي آهارزني كاغذ و تخته فيبر پوشاندن سطح الياف با ماده اي است كه به كاهش انرژي سطحي و در نتيجه هيدروفوبيك كردن الياف كمك مي كند.

درتمام فرآيندهاي تر، توليد تخته فيبر كاربرد ماده آهارزني در دو مرحله انجام   مي گيرد. در مرحله اول بمنظور اطمينان از مخلوط كردن كامل ماده آهارزني با الياف ، از آب بعنوان وسيله انتقال استفاده مي گردد. در مرحله دوم ماده آهار زني بطور عمدي از محلول آبكي برروي الياف رسوب كرده و با اتصال شيميائي بر سطح الياف قرار مي گيرد.

بدين طريق با قرار گرفتن ماده آهار زني بر سطح الياف خاصيت عدم تمايل به آب درالياف بوجود       مي آيد. در فرايندهاي خشك ، ماده آهارزني مستقيما و همراه با رزين به خرده چوب يا الياف افزوده    مي گردد.

در فرآيند تر، توليد تخته فيبر _ مانند ساخت كاغذ_ رسوب دادن ماده آهارزني با تنظيمPH انجام     مي گيرد. ماده آهارزني به محلول با PH تنظيم شده براي مخلوط كردن كامل آهار افزوده شده و سپس با افزودن رسوب دهنده PH كاهش يافته و به فلاك شدن آهار مي انجامد. ماده رسوب دهنده مكانيسم قرار گرفتن آهار بر سطح الياف را نيز بوجود مي آورد.

آهارزرين2

متداول ترين آهار كاغذ كه تا حدودي در تخته فيبرعايق نيز بكار مي رود. آهار رزين مي باشد. رزين ماده اي طبيعي ، جامد و رزيني بوده كه از درختان كاج بدست مي آيد اين ماده را مي توان از درختان زنده بدست آورده و آنرا تقطير كرد (رزين صمغ ) و يا مي توان آنرا از كنده درختان كاج استخراج و تصفيه كرد(رزين چوب) و يا از طريق تقطير جزء به جزء تال اول3 بدست آورد. تال اول محصول جانبي فرآيند توليد خمير سولفات از كاج ها است (رزين تال اول). آهار رزين بوسيله صابوني كردن رزين مذاب بكمك افزودن هيدروكسيد سديم و يا كربنات سديم بدست مي آيد. اين آهار امولسيون شده و يا بطور مستقيم به محلول كاغذ سازي افزوده مي گردد. محلول رقيق امولسيون شده داراي PH بين 9 تا11 است.

آهار پرافين4

پرافين هيدرو كربورهاي با وزن ملكولي نسبتا زياد (300 تا700 ) بوده كه بعنوان باقيمانده پالايش يا بعنوان بخشي از تقطير از نفت خام بدست مي آيد. نقطه ذوب آن بين 120تا200  درجه فارنهايت    مي باشد. پارافين هادرآب محلول نبوده و از نظر شيميائي خنثي هستند. براي آماده سازي ابتدا پارافين را ذوب كرده و بعد در محيط آبي بحالت امولسيون در مي آورند.

آهار پرافين در صنايع كاغذ معمولا بصورت مخلوط با رزين (بين 20تا40درصد وزن خشك رزين) مورد استفاده قرار مي گيرد. اين تركيب نه تنها مقاومت در مقابل نفوذ آب را بهبود بخشيده، بلكه خواص ديگري نظير چاپ پذيري، باز شدن لايه ها ، دوام تا ماندن و غيره را بهبود مي بخشد. از آهار پارافين در صنايع تخته فيبر فقط براي بهبود در مقاومت به نفوذ آب استفاده مي گردد.

آهارقير5

آهار قير بصورت امولسيون مورد استفاده قرارگرفته و بوسيله آلوم رسوب داده مي شود. درجه حرارت محلول خمير و ماشين شكل گيري نبايد بيش از 135 درجه فارنهايت باشد. مكا نيسم قرار گرفتن ذرات آهار قير بر روي الياف متا ثر از تر كيبي از در گير شدن ذرات در فلاك هاي آلوم و نيروهاي الكترواستيك بين سطح الياف و آهار مي باشد. پس از افزودن آلوم لازم است زمان كافي براي بوجود آمدن پديده فوق در نظر گرفته شود كه بدين منظور محلول خمير مدتي را در مخازن حد وسط توقف خواهد داشت. براي رسوب بهترPH درجعبه تغذيه بايد بين5/4تا 5 تنظيم گردد.

آهار قير مقاومت اتصال را كاهش نمي دهد. در واقع اين آهار نه تنها مقاومت را كاهش نداده ، بلكه در اثر شكل گيري خوب و بهبودي در آبگيري درمقايسه با ديگر آهارها مقاومت كششي خمشي تخته فيبر عايق را افزايش مي دهد.

استفاده از قير _ بدليل داشتن رنگ تيره_ درصنعت تخته فيبرsidingو انواع ديگر استفاده مي شود.

چسب هاي تخته فيبر

ليگنين مهمترين اتصال دهنده در ساخت تخته فيبر مي باشد. اگر ليگنين در فرايند توليد خمير ظاهر شده و در پرس گرم فعال گردد، به استفاده از چسب بيشتر در توليد تخته فيبر نياز نخواهد بود. بطوريكه مازونيت هنوز هم بدون استفاده از چسب در حال ساخت تخته فيبر با روش تر است ولي در اغلب فرآيندهاي ديگر با افزودن چسب سعي در بهبود اتصال ليگنين يا بوجود آوردن اتصال مصنوعي در غياب اتصال ليگنين دارند.

بدليل اينكه در فرآينده خشك توليد تخته فيبر امكان بكارگيري توان بالقوه تشكيل اتصال بوسيله ليگنين وجود ندارد، در اين توليد تخته فيبر سخت روش خشك و ام. دي. اف منحصرا متكي به استفاده از چسب مي باشيم.

در توليد تخته فيبر S2S با روش تر نيز نمي توان از رزينهاي گرما سخت (ترموست) نظير رزين هاي فنليك، استفاده كرد. زيرا در اين حالت قبل از پرس گرم كيك الياف تحت تاثير سيكل شديد خشك كردن قرار مي گيرد.

دراين شرايط رزين هاي فنليك در اثر حرارت سخت شده و پس از فشرده شدن در پرس قادر به تشكيل اتصال نمي باشند. دراين موارد مي توان از رزين هاي ترموپلاستيك نظير روغن كاج و قيرهاي منشاء طبيعي استفاده كرد. از روغن هاي خشك كردن مانند روغن برزك ، روغن tunq و روغن تال به تنهايي يا بصورت مخلوط با رزينهاي ترموپلاستيك آنها نيز مي توان استفاده كرد.

در صنعت تخته فيبر كوشش در جهت استفاده از ساير چسبها نظير نشاسته ، كازئين، چسب هاي حيواني لاتكس ها ، تانن ها و غيره نيز شده است .از بين چسب هاي فوق امروزه فقط نشاسته از اهميت صنعتي برخوردار است كه بعنوان چسب ثانويه به خمير تخته فيبر عايق افزوده مي شود.

چسب هاي رزيني و روغن هاي خشك كردن نه تنها الياف را به يكديگر متصل كرده ، بلكه داراي اثر آهار زني نيز است. تاثير آهار زني نه تنها بدليل بوجود آمدن تغييرات سطحي الياف بوده، بلكه در مورد رزين هاي فنلي از واكشيده شدن محصول نهائي نيز جلوگيري مي كند. معمولا الياف تحت تاثير رزين هائي كه بداخل آنها نفوذ مي كند قرار مي گيرند. اين رزينها الياف را آغشته مي كنند و اتصال قوي بين آنها بوجود مي آورند. بدين تر تيب از بين بردن كامل و اكشيدگي با مصرف بيش از نياز رزين امكان پذير است. مقدار متعارف مصرف رزين فنليك معادل1 تا2 درصد در تخته فيبر سخت روش تر و5تا6 درصد در تخته فيبر سخت روش خشك مي باشد. درروش تر هيچگونه بهبودي درمقاومت ها و جذب آب در مقدار مصرف بيش از 3 درصد مشاهده نگرديده است (Marietta American). مصرف رزين اوره_ فرم آلدئيد در توليد تخته ام. دي. اف روش خشك بيشتراز مقدار رزين فنليك بوده و به حدود 8 تا11 درصد مي رسد.

عمل آوري با مواد ضد آتش وحفاظتي:

مواد ضد آتش:

چوب و محصولات چوبي نظير تخته فيبر از مواد آتش گير(قابل احتراق) هستند. اگر اين مواد در معرض درجه حرارت زياد قرار گيرند گازهاي قابل احتراق تشكيل داده كه نه تنها باعث تخريب در اثر آتش شده، بلكه توليد دود كرده كه از ديد انسان كاسته، فرار را مشكل كرده و به دستگاه تنفسي آسيب     مي رسانند. اگر در مورد محصولاتي نظير ستون ها ، تيرها و كف ساختمان دوام در مقابل آتش (مقاومت در مقابل نفوذ آتش) از اهميت زيادي برخوردار است در مورد موادي نظير تخته چند لا، تخته خرده چوب و تخته فيبر پخش شعله ، قابليت سوختي و بوجود آمدن دود از اهميت زيادي بر خوردار است.

در استاندارد شماره84 آئين نامه ASTM(1980ASTM) روش هاي استاندارد آزمايش اين خصوصيات ارائه شده است. نتايج بصورت مقادير نسبي در مقايسه با تخته سيماني از_ بست و چوب بلوط قرمز ارائه مي گردد. در اين مقياس قابليت آتش گيري تخته سيماني از _ بست معادل صفر و قابليت آتش گيري چوب بلوط قرمز 100 مي باشد. بعنوان مثال در ماده اي با ضريب پخش شعله200  ، شعله در شرايط استاندارد با سرعت دو برابر چوب بلوط انتشار مي يابد.

مواد مختلف با توجه به ضريب پخش شعله بطريق زير گروه بندي شده اند  (1972FSUSDA):

طبقه  A :0 _25   

طبقه B :26_75

طبقه C : 76_200

طبقه D :201_500

طبقه E :500        

از مواد طبقه A براي مسير هاي خروجي ساختمان هاي بدون سيستم آب پاش استفاده شده و اغلب در ساخت وسايل بزرگ و مصرف در ساختمان هاي عمومي بكار مي روند. از طبقه  Bبراي دبستان ها ، هتل ها و غيره استفاده مي شود.

عمل آوري با مواد حفا ظتي

تخته فيبر نظير ديگر مواد چوبي اگر در شرايط مناسب حمله عوامل مخرب قرار گيرد سريعا تخريب    مي گردد. در چنين شرايط عمل آوري اين تخته فيبر با مواد ضد حشره و قارچ ضروري است. مخصوصا اگر اين محصولات به نقاط گرم و مرطوب استوائي حمل گردند اين نوع عمل آوري اجتناب نا پذير است.

پنتا كلرو فنات سديم(G MitroI) كه يك نمك سديم محلول در آب پنتا كلروفنل است از متداول ترين نمك ها مي باشد. كه در تخته فيبر براي حفاظت در مقابل موريانه، پوسيدگي... مورد استفاده قرار     مي گيرد. اين مواد به اندازه كافي براي باقيماندن 5/0 درصد در محلول (مبنائ وزن خشك الياف) براي حفاظت در مقابل پوسيدگي به محلول خمير افزوده مي شود. در صورت نياز به حفاظت در مقابل موريانه نياز به با قيماندن تا75/0 درصد است ولي افزودن اين ماده از قابليت آهار زني مي كاهد.

انتخاب ريفانر

ريفانر هاي اوليه بر پايه ظرفيت شان انتخاب مي شوند . مقدار انرژي  مخصوص كه براي محصولات مختلف در قسمت قبلي ارائه گرديده مي تواند در انتخاب ريفانر به عنوان راهنما بكار رود . اغلب اين انرژي در مرحله اوليه توليد خمير مورد استفاده قرار مي گيرد ، بطوريكه در ريفانر هاي ثانويه فقط يك تا دو اسب بخار _ روز بر تن      انرژي مصرف مي گردد.

جدا سازي الياف با ريفانر  تحت فشار

ريفانر هاي تحت فشار از انواع آسياب هاي ديسكي بوده كه در آنها خرده چوب در محيط بخار اشباع تحت فشار به الياف تبديل مي گردد. شكل زير كه بر پايه تحقيقات اسپلاند ترسيم شده است نشان مي دهد كه اگر درجه حرارت ريفانر به بيش از 300F افزايش يابد افت خيلي زيادي در انرژي مورد نياز جداسازي الياف خرده چوبهاي سوزني برگ و پهن برگ اتفاق مي افتد . اين كاهش مصرف انرژي در اثر نرم شدن حرارتي بوده كه جدا سازي مكانيكي آسان الياف در لايه بين سلولي را امكان پذير مي سازد . حالت اخير اساس تكنولوژي در فرايند جدا سازي الياف تحت فشار است.

 

رابطه بین مصرف انرژی و درجه حرارت و جداسازی الیاف

عمليات صنعتي:

در شكل زيرطرح خلاصه اي از جريان مواد در يك كار خانه توليد تخته فيبر روش تر ارائه شده است. اين نمودار از ريفانر اوليه شروع شده و به ماشين فوردرينير ختم مي گردد. بعلاوه درآن نقاط افزودن مواد شيميائي، تغييرPH و درصد خشكي خمير ارائه گرديده است. اين نمودار در مورد خط توليد تخته فيبر عايق،S1S ،S2S  روش تر نيز صادق است. پس از شكستن اوليه خرده چوب، خمير تا حد قابل پمپاژ رقيق شده و اسيديته آن كاهش داده مي شود. براي افزايش PH خمير تا مقداري بين4تا5 و حتي بيشتر از قليائي(سود سوز آور) استفاده مي گردد. زيرا در PH زياد از شدت خوردگي كاسته شده و شستن و جدا كردن قند هاي محلول آسان تر مي شود.از طرف ديگر افزودن سود سوزآور از هيدروفوبيتي مي كاهد. اغلب آب افزوده شده در قسمت شست و شو دهنده ها خارج شده و همراه خود مواد با قابليت تخريب بيو لوژيكي را دارد. اين آب دوباره مورد استفاده قرار گرفته ، ولي در صورت نياز به انتقال به سيستم فاضلاب بايد مواد با قابليت تخريب بيولوژيك از آن جدا گردند.

در مخزن بعدي درصد خشكي خمير تا حدود5/3 كاهش مي يابد. براي رقيق كردن از آب تازه تا آب سفيد ماشين ( اين آب از آبگيري از خمير در ماشين فورد رينير بدست مي آيد) استفاده مي گردد. با استفاده مجدد از آب سفيد ماشين از بار تصفيه پساب كاسته شده و مواد شيميائي افزودني كه در كيك الياف نمانده و همراه آب سفيد خارج شده اند باز يابي مي گردند.

آهار، مواد اتصال دهنده و ديگر مواد شيميائي افزودني در اين نقطه به خمير افزوده شده و بطور كامل با خمير مخلوط ميگردد. در مخزن بعدي با افزودن آلوم،PH خمير تا حدود 5/4 كاهش مي يابد بدين ترتيب مواد شيميائي افزودني بر سطح الياف رسوب مي كنند. پالايش ثانويه در مرحله بعدي انجام      گرفته و پس از آن خميرتا درصد خشكي مورد نياز ماشين (2درصد ) رقيق مي گردد. بعلاوه تنظيم نهائي PH نيز مي تواند قبل از انتقال خمير بر روي ماشين و با افزودن اسيد سولفوريك در مخزن نهائي انجام پذيرد. در فرآيندهاي خشك كن(رزين فنليك) و يا بعد از آن(رزين اوره) به الياف افزوده مي شود اگر چه درجه حرارت خشك كن خيلي زياد است ، ولي به دليل خيلي كوتاه بودن زمان ، رزين هاي فنليك تحمل آنرا دارند. در اين حالت با استفاده از ماشين چسب پاش زمان كوتاه نظير ماشين مورد استفاده در صنعت تخته خرده چوب چسب بر روي الياف پاشيده مي شود (Maioney 1977)

در اين نقطه نسبت مقدار رزين يا مواد افزودني ديگر به الياف خشك بطور خودكار كنترل شده.

تخته فيبر عايق

اگر چه در توليد تخته فيبر عايق پارا فين بحالت مذاب در قسمت پخت يا ريفانر ها استفاده مي گردد ، ولي اغلب به صورت محلول در آب مورد استفاده خواهد گرفت . پارافين مذاب بيش از محلول در آب مقاومت ها كاهش مي دهد . در بعضي از كار خانه ها از آهار رزين يا مخلوط آهار و پارافين استفاده    مي گردد . آهار رزين به مقدار كمتر از پارافين مقامت ها را كاهش داده ، ولي با توجه به اين كه نقطه ذوب آن زياد است نياز به درجه حرارت زياد تري در خشك كن دارد . براي تاثير بهتر آهار بايد ذوب گردد . درجه حرارت زيادتر خشك كن به افزايش كارائي و بهبود آهار زني انجاميده ، بطوريكه با افزايش در جه حرارت مي توان از مقدار مصرف آهار كاست . ولي در شرايطي كه هزينه تامين انرژي زياد است ، استفاده از در جه حرارت كمتر خشك كن و مصرف زياد تر پارافين ترجيح داده مي شود . بعلاوه اگر تخته ها بطور كامل خشك نگردند نيز آهار پارافين تاثير خود را دارد .نشاسته به مقاومت هاي تخته فيبر عايق مي افزايد و بدين منظور مي توان از هر نوع نشاسته استفاده كرد . براي مصرف ابتدا نشاسته را در آب حل كرده و محلول به دست آمده را قبل از ماشين فور مينگ به خمير مي افزايند . مقدار مصرف نشاسته بين 1تا2 درصد بوده كه اگر مقدار مصرف آن افزايش يابد تخته فيبر عايق بطور شديدتري در معرض حمله حشرات و پوسيدگي قرار مي گيرد .

تخته          S1S     

مواد افزودني استاندارد در ساختن تخته اس یک اس  ‌‌‌‌‌

رزين فنليك و پارافين ميباشد . مقدار متداول مصرف رزين بين 5/0 تا يك در صد بوده ، ولي در مواردي به دو در صد نيز مي رسد . مقدار رزين مصرف شده تاثير مهمي بر سيكل پرس دارد . اگر سيكل پرس در حداقل خود باشد رزين به طور كامل سخت نشده و سخت شدن مي تواند در اثر تيمار حرارتي بعدي پايان پذيرد . ولي اين نوع تخته ها داراي بر گشت ضخامتي شديد ( مخصوصا در كناره هاي تخته كه به   در جه حرارت وسط تخته نمي رسد ) مي باشند . براي آن مي توان از مصرف رزين بيشتر بهره گيري كرد . بنابراين بايد حد تعادلي بين مصرف رزين وزمان پرس ويا بين هزينه رزين و ظرفيت توليد را مورد نظر قرار داد . اگر هزينه رزين بالا باشد در توليد تخته اس یک اس مي توان براي حد اقل رساندن بر گشت ضخامت وكم كردن مصرف رزين از سيكل پرس استفاده كرد .كاربرد انتخابي رزين نيز مي تواند از پديده بر گشت ضخامت بكاهد .در يك سيستم ثبت شده كه بوسيله  شركت آبي تي بي مورد استفاده قرار مي گيرد رزين بيشتري بصورت نوار به لبه هاي تخته در ماشين فورمينگ تزريق مي گردد  . بطوريكه در اين نوار ها تمركز رزين به حدود 5 درصد خواهد رسيد . بدين تر تيب در اين روش عملكرد رزين افزايش يافته استفاده از سيكل حداقل پرس ميسر مي گردد . افزودن رزين به سطح كيك تر نيز به بهبودي در پايداري ابعاد تخته ها آزمايشي انجاميده است . ولي در اين حالت سطح مصرف رزين موثر زياد است . استفاده از محلول پارافين براي بهبودي در مقاومت به جذب آب تخته اس یک اس نيزمورد نظر قرار گرفته و مقدار مصرف خيلي كم و محدود به 1/0 و تا5/0 در صد وزن كاملا خشك الياف      مي گردد پاشيدن محلول رقيق پارافين بر سطح كيك در ماشين فور مينگ نيز مورد توجه قرار گرفته است . پاشيدن پارافين محلول با شكستن حباب هاي سطح كيك به صورت عامل كف زدائي عمل كرده و اين ماده بعد در اثر مكش به داخل كيك مكيده مي شود . در موارد ديگر پارافين مذاب به محلول گرم خمير (180) فارنهایت  و يا به خورده چوب ها افزوده مي گردد . البته اين حالت مصرف مي تواند به تشكيل ذرات پارافين انجاميده و اين ذرات تشكيل نقاطي بر سطح تخته مي دهند كه عمليات پرداخت نهائي را دشوار مي كنند .

تخته S2S روش تر :

در تخته هاي S2S روش تر نمي توان از رزين فنلينك استفاده كرد . زيرا در اين تخته ها رزين فنليك در مر حله خشك كن قبل از پرس گرم سخت مي شود . در اين نوع تخته ها اتصال بين الياف بر قابليت چسبندگي ليگنين در پرس گرم متكي بوده كه مي تواند با افزودن روغن هاي خشك كردن يا رزين هاي ترموپلاستيك بهبود يابد. انتخاب نوع چسبنده وشدت مصرف تحت تاثيراستفاده نهائي محصول قرار دارد.   

اين نوع تخته ها قابليت كاربرد ها در داخل ساختمان را دارند پوششهاي ديوار مازونيت با فرآيند S1S توليد شده و از رزين فنليك استفاده مي شود. توليد كنندگان ديگر تخته S2S روش تر براي كاربرد داخل ساختمان از روغن هاي خشك كردن نظير روغن برزك ، روغن تانگ و روغن سويا استفاده       مي كنند كه روغن برزك از متداول ترين است . اين روغن ها با استفاده از سود سوز آور بحالت اموليسون در آمده و به مقدار 5/0 تا 5/1 درصد به محلول خمير افزوده مي شود . در اين حالت هر چه دانسيته تخته پايين تر باشد مقدار مصرف براي تخته 65 تا 70 پوند بر فوت مكعب معادل 75/0 در صد ، و مقدار مصرف براي تخته هاي 50 تا 55 پوند بر فوت مكعب 1/5 تا 2 در صد مي باشد . در پوشش هاي آبكي از مقدار روغن بيشتري استفاده   مي گردد . اين پوشش لايه نازكي از خمير كاملا پالايش شده بوده كه با استفاده از جعبه تغذيه ثانويه بر روي كيك معمولي قرار مي دهند . مقدار مصرف روغن تا 6 در صد افزايش يافته ، ولي فقط در حدود5/1 درصد در آن باقي مي ماند . بقيه روغن مصرف شده بوسيله سيستم خلا خارج شده و بداخل آب سفيد انتقال مي يابد . در سيكل بسته  آب سفيد روغن خارج شده تا سطح معيني در آب سفيد افزايش يافته و به گردش مجدد در مي آيد . در اين حالت فقط مقداري كه بايد در تخته نهائي بماند به سيستم افزوده مي شود.

تخته فيبر سخت روش خشك و ام . دي . اف

چسب استاندارد تخته فيبر سخت روش خشك رزين فنل _ فرم آلد ئيد مي باشد . مقدار مصرف رزين بيش از روش تر بوده و با توجه به كاربرد نهائي محصول متغير است . از پارافين معمولا بعنوان ماده آهار زني استفاده مي گردد. در يكي از واحد هاي توليدي براي ساخت تخته فيبر پوشش ديوار روش تر از 6 درصد رزين فنل _ فرم آلدهيد و5/0 در صد پارافين استفاده مي گردد. در موارد ديگر رزين مايع از طريق شافت تو خالي ريفانر به خورده چوب ها افزوده شده و در حالي كه خورده چوب در بين صفحات ريفانر به الياف تبديل مي شوند رزين در تماس با آنها قرار   مي گيرد . يكي از مسائل افزودن رزين در دهه 1960بمقدار زياد بر پايه رزين هاي in_situقرار داشته است . اين رزين ها تركيبي از رزين ملامين _اوره _فرم آلدئيد با وزن مولكولي پايين ، چسبندگي و غلظت پايين مي باشند : پس از آن رزين اوره _فرم آلدئيد استاندارد و با چسبندگي پايين نيز مورد استفاده قرار گرفت . اين رزين ها با استفاده از چسب پاش هاي زمان كوتاه نظير چسب پاش پيوسته گرنيكو بر روي الياف پاشيده مي شوند ، زمان توقف الياف در اين دستگاه بين 1 تا2  دقيقه و رزين در جهت شعاعي و از طريق لوله هائي بداخل توده الياف تزريق مي شود . مقدار مصرف رزين ( مبناء جامد ) بين 8 تا10 در صد وزن كاملا خشك مي باشد . معمولا PH الياف خشك كنترل نشده ، ولي PH  تركيب بدليل تاثير آن بر سرعت سخت شدن رزين در فر موله كردن آن مورد نظر قرار مي گيرد . تحقيقات انجام شده در آزمايشگاه فراورده هاي جنگلي سازمان جنگل ايالات متحده امريكا نشان مي دهد كه تغيير PH تاثير قابل ملاحظه اي بر خواص مكانيكي و فيزيكي محصول نهائي دارد . چنين عملياتي نيز مي تواند بر بعضي از خواص مضر چوب بلوط در مكانيسم اتصال تاثير بگذارد.

فرايند تر توليد تخته فیبر

 الياف در فرآيند تر در محلولي آبكي قرار داشته و در صد خشكي تخته نسبت وزن كاملا خشك الياف به وزن آب ) ، تغييرات زيادي خواهد داشت . آب اغلب همراه الياف در ماشين فور مينگ خارج شده و الياف بصورت توده خيسي به پرس انتقال مي يابد و در صد خشكي به تنهائي نشان دهنده آب مصرفي و آبي كه به گردش مجدد در مي آيند نخواهد بود .موازنه آب كه نشان دهنده خشكي ، مقدار آب و الياف خمير در يك واحد بظرفيت 100در روز تن است ، ارائه شده است . براي مثال در يك خط توليد تخته فيبر با روش تر براي توليد 100 تن تخته فيبر در 24 ساعت به جريان مداوم الياف كاملا خشك و بمقدار069/0 تن در دقيقه نياز مي باشد.  اگر در رطوبت الياف را 100در صد فرض كنيم ، اين مقدار الياف حدود 18گالن آب در هر دقيقه به سيستم وارد مي كند . با افزودن آب به خمير و يا آب گيري از خمير در صد خشكي تغيير كرده ، ولي مقدار ا لياف كامل خشك در مراحل توليد در مقدار 069/ 0 تن در دقيقه ثابت مي ماند . براي كم كردن در صد خشكي از مقدار اوليه 50 در صد به 12 درصد نياز به افزودن فقط 116گالن در دقيقه است . ولي براي كم كردن در صد بيشتر خشكي و رساندن آن به يك در صد ، لازم است مقدار قابل ملاحظه اي آب كه به 1671 گالن در دقيقه بالغ مي گردد به محلول خمير افزوده شود . اين آب در مرحله شست و شو از خمير جدا شده واغلب آن مجددا با پساب شستشو دهنده جايگزين مي گردد . در صد خشكي خمير پس از مرحله شستشو مجددا كاهش داده شده و با حدود دو در صد به ماشين تشكيل ورق انتقال مي يابد . در ماشين فور مينگ با آبگيري از محلول خمير ورقه  تر الياف بوجود آورده ميشود ، آنگاه آب بيشتري از پرس خارج شده و در نهايت آب باقي مانده با فشردن و تبخير در پرس گرم خارج مي گردد . در يك واحد توليد تخته فيبر با روش تر مي توان مصرف آب و مسائل دفع پساب را با استفاده از آب فرآيند را كاهش داد . در اين مورد دو دور آب قابل رويت است . در دور اوليه پساب شستشو كه حاوي قند هاي چوب است به گردش در مي آيد و در دور دوم كه دور آب سفيد ماشين فورمينگ مي باشد مواد شيميائي جدا شده كه در آب سفيد تجمع مي كند همراه آب به گردش در آمده و از هدر رفتن اين مواد اجتناب مي گردد اگر چه آب خيلي كمي در قسمت پرس و يا خشك كن فرآيند تر از الياف جدا مي گردد ، ولي اين دو مرحله محدوديت هاي مهمي را در فرآيند تر بوجود مي آورند . بعنوان مثال در تخته فيبرS1S فقط يك سطح صاف بوده و در مورد تخته عايق وS2S انرژي زيادي در قسمت خشك كن نياز خواهد بود.

ماشين فورمينگ

در ماشين هاي فورمينگ فرايند تر از آب بعنوان وسيله انتقال و پخش الياف خمير استفاده مي گردد . براي تشكيل ورق ، محلول آبكي خمير روي توري به جريان افتاده و آب از طريق توري خارج شده و الياف بصورت توده تر روي توري ته نشين مي گردند.

يكنوا ختي در ورقه تخته فيبر نها ئي تا حدود زيادي تحت تاثير درصد خشكي خمير در زمان شكل گيري ورقه تر است . زيرا ، حركت آزاد الياف در درصد خشكي بالا در خمير مشكل بوده و به درهم رفتن الياف  كلوخته شدن مي انجامد .

 در هم رفتن مكا نيكي وكلوخه شدن الياف به ته نشين شدن غير يك نواخت و تغييرات جرم ويژه نسبي در تخته فيبر نهائي منجر مي شود . الياف در مقدار معيني از خشكي كه پايين تر از درصد خشكي بحراني است آزادانه حركت خواهند كرد ، ولي الياف ، پس از خارج شدن آب به ته نشين شدن انفرادي وجدا گانه و بدون بافته شدن (در هم رفتن) مورد نياز براي بوجود آوردن مقاومت حداكثر در تخته فيبر تمايل خواهند داشت . در درصد خشكي خمير كه مقاومت خمشي حد اكثر بوجود آورده  مي شود ، كلوخه شدن الياف اتفاق نيفتاده ، ولي ته نشين شدن جمعي الياف در اثر موانع فيزيكي _در لحظه ته نشين شدن _انجام شده كه در اثر آن يك مجموعه الياف سه بعدي تشكيل مي گردد . نوع ماده اوليه ، طول الياف ، شرايط پخت و عوامل ديگري نيز بر در صد خشكي مناسب محلول خمير تاثير مي گذارند . از نظر اقتصاد توليد سرعت آبگيري از محلول خمير از اهميت بالائي بر خوردار است . عامل تعيين كننده خصوصيات آبكشي خمير درجه رواني آن است . عامل مهم ديگر درجه حرارت محلول خمير (به بيان دقيق تر در جه حرارت آب) مي باشد ، زيرا با افزايش اندك   در جه حرارت آب غلظت آن بمقدار قابل ملاحظه اي كاهش مي يابد كه البته عامل محدود كننده تاثير معكوس درجه حرارت زياد بر مواد شيميائي است . در صنايع تخته فيبر سه نوع مختلف ماشين فور مينگ تر مورد استفاده بوده كه عبارتند از :

_ ماشين منقطع تشكيل ورق ،

_ ماشين سيلندر مداوم،

_ ماشين فورد رينير، كه از بين آنها ماشين فورد رينير در اغلب كار خانه ها مورد استفاده قرار گرفته واز اهميت زيادي بر خوردار است .

ماشين منقطع تشكيل ورق

براي توليد اقتصادي تخته فيبر در مقياس كوچك فرايند تشكيل ورق منقطع بوسيله رالف چاپمن در كورو واليس اور گن ساخته شده است تجهيزات فور مينگ از قالبي به ابعاد 4_8فوت تعيين شده است . قسمت  بالائي با استفاده از روش هاي هواي فشرده روي يك توري بي انتها فشرده شده و اين توري از بين صفحات پرس سرد نيز عبور مي كند . نيروي مكش در قسمت پائيني و اين توري از بين صفحات پرس سرد نيز عبور مي كند . نيروي مكش در قسمت پائيني وجود داشته و اين نيرو با مكش آب ورق ضخيمي از الياف را بوجود مي آورد . مزيت مهم اين سيستم ، شكل گيري سادگي ، سرمايه گذاري كم و سهولت كنترل و عمليات است كه البته ظرفيت محدود و تغييرات زياد در فرايند شكل گيري ، قابليت قبول گسترده آنرا محدود كرده است .

ماشين هاي فور مينگ استوانه اي

ماشين هاي استوانه اي از نوع ماشين هاي شكل گيري پيوسته بوده و شباهت زيادي به ماشين هاي شست وشو دهنده هاي تحت خلاء خمير كاغذ و فيبر دارند . در مقايسه با ماشين هاي فور مينگ فورد رينير از سادگي بيشتري بر خوردار بوده و نسبتا ارزان و مستحكم مي باشند

ماشين فورمينگ فورد رينير :

ماشين فورد رينير ساخت ورق تر تخته فيبر در حقيقت همان ماشين فور مينگ كاغذ سازي است كه با تغييراتي در اين وضعيت نيز مورد استفاده قرار گرفته است . در اين ماشين ، ورق تر تخته فيبر بطور پيوسته روي توري اي كه بطور افقي در حركت است تشكيل مي گردد . مكانيسم آب گيري از خمير تخته فيبر تركيبي از نيروي ثقل و نيروي مكش خلاء و نيز فشار هيدروليكي در قسمت پرس مي باشد در اين نوع ماشين قادر به استفاده از خمير تخته فيبر با در جه رواني متفاوت بوده و مي توان از اين نوع ماشين براي ساخت تخته فيبر سخت و نيز تخته عايق استفاده كرد.

پرس تر

هر وسيله اي كه مقدار آب ورق تر تخته فيبر را پس از شكل گيري (در مرحله شكل گيري آب از طريق نيروي ثقل و خلاء خارج شده و به يك مقدار محدود شده مي رسد. ) بمقدار بيشتري كاهش مي يابد پرس تر ناميده مي شود .معمولا پس از مرحله شكل گيري در ماشين فورد رينير در حدود 20 تا30 در صد وزن ورق تر را الياف خشك تشكيل داده و اين در صد در مورد ماشين سيلندري كمي بيشتر است . اغلب پرس هاي تر از نوع پرس هاي غلطي پيوسته مي باشند . اين پرس ها به صورت جدا گانه در ماشين شكل گيري سيلندري نصب شده و در مورد ماشين شكل گيري فورد رينير بصورت بخشي از ماشين شكل گيري در آمده اند .

اندازه بري ورق تر

به اندازه فرآيند چاپمن كليه ماشين هاي شكل گيري ، در تخته فيبر ورق تر پيوسته توليد كرده كه بايد با توجه به ابعاد پرس و يا مضربي از ابعاد تخته  فيبر ،زماني   اندازه بري گردد. اندازه بري ورق تر با استفاده از ديسك هاي فولادي چرخشي انجام گرفته و عمل برش زمانيكه ورق تر بر روي انتقال دهنده غلتكي در حال حركت است انجام گيرد كناره هاي طولي ورق تر نيز به طور همزمان با استفاده از ديسك هاي فولادي و يا جت هاي آب انجام مي گيرد . نگهدارنده ديسك ها با سرعت ورق تر در جهت ورق تر نيز حركت كرده و بطور همزمان اره ها در جهت عرض حركت مي كنند. زما نيكه عمليات برش به اتمام مي رسد ، اره بالا رفته و نيز نگهدارنده و اره به وضعيت اوليه بر مي گردند .كناره ها بريده شده و ورقه هاي تر معيوب به يك پالير انتقال يافته و پس از آن به توليد فرآيند عودت داده مي شوند.

پرس گرم و خشك كردن

اگر چه در ماشين آلات و تجهيزات فر آيند توليد و آماده سازي مواد تا نقطه خارج شدن ورق از پرس تر اختلاف قابل توجهي بين فرآيند هاي ساخت تخته فيبر سخت و تخته فيبر عايق وجود دارد ، ولي تكنولوژي ساخت در تمام خطوط توليد فرآيند تر يكنواخت است . ولي از اين نقطه به بعد عمليات توليد روي ورق تر خصوصيات منحصر بفرد هر خط توليد ظاهر مي گردد . عنصر تمايز كننده در خط توليد تخته فيبر سخت S1S پرس گرم در خط توليد تخته فيبر عايق خشك كن و در خط توليد S2S مجموعه خشك كن و پرس گرم مي باشد .

 وظايف تكنولوژيك اين عناصر عبارتند از:

الف)  بوجود آوردن شرايط توسعه انواع مختلف اتصال بين الياف                                                                                                                                          ب) كاهش رطوبت ورق تخته فيبر تا زمانيكه رطوبت با شرايط محيط متعادل گردد.

ج) فشردن ورق (تخته فيبر سخت ) براي بوجود آوردن خصوصيات فيزيكي ومكانيكي تا حد مورد نياز كاربرد هاي مختلف .

پرس كردن تخته هاي S1S

خط پرس : بدليل اينكه پرس كردن مكانيسم منقطعي دارد ،لازم است تغيیراتي در طراحي خط پرس بعمل آيد تا بتوان توليد پيوسته پرس با عمليات منقطع پرس را مي توان به سادگي با بارگيري ورقه تر به داخل وسيله بار گيري پرس و تخليه آن به پرس گرم انجام داد . در اين حالت هر وسيله بار گيري قادر است تا تعدادي معادل تعداد دهانه هاي پرس گرم از ورقه هاي تر نگهداري كند. تعداد ديگري از كار خانه هاي توليد تخته فيبر از مكانيسم اتصال مستقيم پرس تر به پرس گرم برخوردارند كه در زير به شرح آن پرداخته خواهد شد .

مشخصه اصلي اين خط توليد پرس  24 دهانه به ابعاد صفحات4× 6‌ فوت بوده كه به سيستم بستن همزمان مجهز است . در این سيستم توده هاي اتصال دهنده ورقه تر بطور عمودي به پايين هدايت شده و پس از عبور از زير پرس به ابتداي خط شكل گيري بر گشت مي كنند . در اين خط توليد ورقه تر تخته فيبر بطور جدا گانه روي توري قرار گرفته و اين توري خارج شدن آب و بخار را از تخته فيبر فشرده شده در طي پرس گرم ميسر مي سازد . بدين ترتيب يك سطح تخته فيبر داراي اثرات توري مي باشد . در اين خط توليد به كمك يك جت متحرك آب كه بر روي يك تير در عرض انتقال دهنده ورقه تر بعد از پرس تر قرار دارد عمليات برش طولي و تنظيم پهناي ورقه تر تخته فيبر انجام مي گيرد و كناره ها با برش ديسكي اندازه بري مي گردند . پس از اين مرحله ورقه تر تخته فيبر آماده قرار گرفتن روي توریهائي هستند كه بر گشتي از زير ندارند .

سيكل پرس

مقدار آب موجود در ورقه تر ورودي به پرس گرم بين 65 تا 75 درصد بعبارت ديگر نسبت آب به الياف خشك در حدود دو به يك است . سيكل پرس و يا بعبارت ديگر رابطه عملي بين درجه حرارت صفحه گرم پرس ، فشار و زمان بطريقي تنظيم گردد تا در حا ليكه خواص  فيزيكي و مكا نيكي مناسب در تخته بوجود مي آيد هزينه  توليد  به حد اقل ممكن برسد . از لحاظ نظري تغييرات زيادي در سيكل پرس وجود داشته و تغيير دادن سيكل پرس مي تواند بعنوان وسيله اي قوي براي تنظيم و تغيير خواص  پرس ابداع شده است . ولي در عمل سيكل پرسي كه در توليد تخته فيبر سخت S.1.S بكار مي رود در جه حرارت صفحه گرم پرس در يك مقدار مشخصي ثابت نگهداشته شده و روابط متقابل فشار _ زمان سيكل پرس به سه مرحله مجزا تقسيم بندي مي گردد:

مرحله يك : مرحله فشردن يا برگشت فشار زياد

مرحله دو: مرحله خشك كردن يا توقف فشار گرم

مرحله سه: مرحله فشرده شدن يا بوجود آمدن ساختمان

مرحله يك براي جدا سازي سريع حد اكثر ممكن آب از ورقه تر و بدون انتقال حرارت غير لازم به آب طراحي مي گردد. سطح فشار زياد كه معمولا بين 800 تا1000 پوند بر اينچ مربع متغير است تا حدي كه به وسيله سيستم هيدروليك ميسر است سريعا افزايش مي يابد البته بايد متذكر شويم كه بعضي از تخته هاي با وزن مخصوص كمتر را مي توان در فشار 4000 پوند بر اينچ مربع فشرده كرد . همچنين لازم به ذكر است كه استفاده از فشار بيش از 1000 پوند بر اينچ مربع امكان مناسب قابل ملاحظه اي را بوجود نمي آورد. استفاده از چنين فشاري ، موجب مي شود تا آب به طرف پايين حركت كرده از كناره ها و سوراخ هاي توري خارج شود بعلاوه خروج آب بوسيله افزايش سريع درجه حرارت و كاهش غلظت آن تسريع مي گردد. اختلاف زياد درجه حرارت بين ورقه تر و صفحه گرم پرس و گر ماي ويژه زياد ورقه تر به انتقال مقدار زيادي گرما از صفحه پرس به ورقه تر انجاميده كه در اثر آن مقدار زيادي بخار آب در داخل صفحه پرس متراكم مي گردد . اين مرحله فشار زيادي را بر ديگ بخار وارد مي كند . در اين مرحله مقدار بخار نياز يك پرس  20طبقه مي تواند تا مقداري بين 000/20 تا 000/30 پوند در ساعت و براي يك زمان خيلي كوتاه مرحله اول بسته شدن پرس افزايش يابد براي خنثي كردن فشار زياد بر ديگ بخار از انباشتگرهاي بخار استفاده خواهد شد معمولا مرحله يك پس از خارج شدن كليه آب آزاد قابل فشرده شدن و رسيدن درجه حرارت آب باقي مانده داخل ورقه تر به 100در جه سانتيگراد پايان مي يابد. در اين نقطه فشار بخار سريعا به مقداري كمتر از فشار بخار اشباع درجه حرارت صفحه گرم كاهش داده مي شود. مدت زمان مرحله يك در حدود 95 دقيقه بوده واز اين زمان 40تا45 ثانيه براي بوجود آوردن فشار اوليه صرف مي شود. در مرحله يك در حدود 50 درصد آب به ورقه تر خارج شده و نسبت آب به الياف خشك به حدود يك مي رسد. مرحله دو خشك كردن است. در اين مرحله اغلب آب باقي مانده به شكل بخار خارج مي گردد. فشار كاري بين 80 تا100 پوند بر اينچ مربع يا بعبارت ديگر در حدود يك دهم فشار زياد اوليه خواهد بود البته بايد دقت شود كه فشار اين مرحله خيلي كم نباشد ، زيرا پايين بودن فشار بوجود آوردن تغييرات ( گراديا نت)  فشار شديد و صدمه زدن به ساختمان تخته فيبر مي انجامد.  مرحله دو پس از پايان خروج ظاهري بخار آب و قبل از رسيدن رطوبت تخته فيبر به كمتر از 8 در صد پايان مي پذيرد. زمان مورد نياز اين مرحله در حدود3 تا4 دقيقه خواهد بود. در مرحله سه ، فشار براي دستيابي به فشرده شدن تا ضخامت مورد نظر و بوجود آوردن اتصال بين الياف مجددا افزايش مي يا بد. از سطح فشار بين  400 تا500 پوند بر اينچ مربع استفاده شده و براي بوجود آوردن اتصال بين الياف از حالت پلاستيكي بوجود آمده در اثر درجه حرارت و آب داخل الياف بهره جوئي ميگردد. تغيير حالت بوجود آمده در اثر نيروي فشار اعمال شده در اين شرايط تقريبا دائمي مي باشد. اگر مرحله سه خيلي دير شده و رطوبت به كمتر از8 درصد برسد، فشردگي ورقه تخته فيبر كم و بيش كش دار بوده و در اثر برداشتن فشار به مقداري بيش از حالت قبلي بر گشت مي كند. و از طرف ديگر اگر مرحله سه خيلي زود شروع شود ، رطوبت زياد باعث لكه دار شدن سطوح تخته فيبر مي شود. مرحله سه در زماني صورت مي گيرد كه رطوبت تخته فيبر5/0 تا يك در صد كاهش يافته و باز شدن پرس به پايان ميرسد زمان مرحله سه 4تا 3 دقيقه خواهد بود اگر سيكل پرس درصد رطوبت زياد تري پايان پذيرد به اتصال ناقص بين الياف ، باز شدن تخته فيبر از وسط و چسبيدن تخته فيبر به صفحات بالا و پايين پرس مي انجامد . در صورتيكه رطوبت نهائي تخته فيبر در حدود بيش از سه درصد باشد باعث كم شدن سختي تخته شده و اين پديده باعث جابجائي و تخريب دائمي آن در مراحل بعدي و حمل و نقل خواهد شد . جابجائي زياد باعث كج شدن برش كناره ها مي گردد. در پرس كردن تخته فيبر سبك (با دانسيته كمتر از 55پوند بر فوت مكعب ) مي توان مرحله سه را بدون صدمه زدن به تخته فيبر حذف كرد و در اين حالت مرحله دو به سادگي تا اطمينان از خشك شدن كامل ادامه مي يابد . ولي در دانسيته 60 پوند بر فوت مكعب و زياد براي رسيدن به ضخامت نهائي ، استفاده از مرحله سه يا فشرده كردن اجتناب ناپذير است . براي تخته فيبر با ضخامت يك هشتم اينچ ،كل زمان سيكل پرس كه در بالا تشريح شد. در حدود 6 تا8 دقيقه خواهد بود . اگر از سيكل پرس 6 دقيقه استفاده گردد با فرض 5/1 دقيقه براي بار گيري و تخليه در هر ساعت قادر به انجام هشت سيكل خواهيم بود . در عمل درجه حرارت صفحه پرس ثابت نگهداشته خواهد شد . ولي با تغيير درجه حرارت مي توان زمان پرس كردن را تغيير داد اهميت درجه حرارت صفحه گرم پرس بر زمان پرس كردن و قابليت توليد يك پرس را به وضوح نشان مي دهد . البته بايد در نظر داشت كه چندين عامل محدود كننده براي افزايش درجه

 

حرارت پرس در توليد تخته فيبر سخت وجود دارند كه عبارتند از :

_ بوجود آمدن خيلي سريع بخار و در نتيجه خطر باز شدن تخته فيبر (مخصوصا در تخته هاي با دانسيته خيلي زياد ).

_

_ پرس كردن تخته فيبر اغلب بدون شابلون انجام گرفته و ضخامت نهائي تخته تحت تاثير مقاومت آن در مقابل سيكل پرس تعيين خواهد شد.

حد رو اداري ضخامت :

ضخامت نهائي تخته فيبر تحت تاثير پديده بر گشت ضخامت قرار دارد كه در اثر بر داشتن فشار بوجود آمده است پديده بر گشت ضخامت در كناره هاي تخته فيبر بيشتر از وسط آن مي باشد زيرا در اين نقاط در جه حرارت در اثر فرار آب و بخار كمتر است . در بعضي از كارخانجات با استفاده از تزريق رزين به وسط كنار تخته فيبر از مقدار بر گشت ضخامت كم كرده و سيكل پرس را كاهش مي دهند

پرو فيل دانسيته

ورقه تر فيبر در اثر فشار و عمل متقابل فشرده مي شود . عمل متقابل به در جه حرارت ، و رطوبت و ديگر خصوصيات آن نيز بستگي دارد . اين عوامل نيز متقابلا تحت تاثير فاصله تا صفحه گرم پرس قرار دارند. بدين ترتيب لايه هاي مختلف در ضخامت يك ورقه تر تخته فيبر به مقدار متفاوتي فشرده شده و به تغييرات در دانسيته تخته فيبر نهائي در ضخامت آن مي انجامد. بعضي از خواص تخته فيبر نظير سختي سطحي ، مقاومت خمشي و چسبندگي داخلي ( مقاومت كششي عمود بر سطح آن ) به چنين تغييراتي در ضخامت تخته فيبر حساس مي باشند . در توليد تخته خورده چوب و ام -دي – اف ضخيم اين تغييرات در دانسيته را مي توان تا حدودي با انجام تغييراتي در دور پرس كاهش داد ، ولي تخته فيبر سخت S.1.S تغييرات در دانسيته شكل نا متقارن چنين پراكنش ضخامت بدليل جريان يك طرفه آب و وجود نقش توري مي باشد.

خشك كردن ورقه تر (كيك )

خشك كن در خط توليد تخته عايق و تخته فيبر چه از لحاظ شرايط فضاي لازم وچه از نظر هزينه _يكي از مهمترين عوامل به شمار مي رود نقش خشك كن در هر دو خط توليد ، عبارتست از كاهش مقدار آب موجود در ورقه تر ( در نتيجه تبخير ) از 65 تا 75 درصد به حالت كاملا خشك مي باشد . معمولا براي هرتن تخته فيبر 2 تن آب بصورت آب از تخته  خارج مي گردد فايده تكنولوژيكي اين عمل پر هزينه عبارتست از تشكيل اتصالات هيدروژني در حالت تخته عايق و امكان توليد تخته فيبر دانسيته بالا _ بدون استفاده از تور سيمی _ در حالت تخته فيبر مي باشد خشك  كن هاي تخته فيبر معمولا ماشين هاي پيوسته اي هستند . بنابراين ظرفيت آنها از روي سرعت خط توليد و زمان خشك شدن تعيين مي گردد چنين خشك كن هائي كه در بعضي از كار خانه هاي قديمي وجود داشتند ، مستقيما در محل خروجي پرس تر نصب مي گر ديدند . از اين رو ،اين قبيل ماشين ها به فضاي كف قابل توجهي نياز داشتند براي مثال ، سرعت خطي به طول 35 پا در دقيقه و سيكل خشك شدن 2 ساعته حدود 4200 فوت طول داشت. به اين دليل به منظوره كاهش طول خشك كن هاي جديد به صورت چند طبقه ( معمولا 8 طبقه ) ساخته مي شو ند چنين خشك كن ها ئي حدود 525 فوت طول خشك كردن دارند.

گرم كردن  و گردش هوا

عامل اصلي خشك كردن عبارتست از هواي گرم با دمائي بالاتر از نقطه جوشش آب هوا را معمولا      مي توان با بخار ، نفت و يا گاز گرم كرد ، ولي خشك كن تخته فيبر ، غالبا با گاز گرم مي شود مشعل هاي گاز سوز يا نفتي در بالاي خشك كن و در داخل محفظه يا كوره هاي احتراق قرار مي گيرند و هواي خشك كن از طريق آن به گردش در مي آيد . در خشك كن هائي كه به وسيله بخار گرم مي شوند ، لوله هاي مار پيچ (كويلها ) محتوي بخار گرم در داخل خشك كن و بينابين طبقات قرار داشته و با نيروي تشعشعي و يا جابجائي حرارت را به تخته انتقال مي دهند خشك كن هاي گازي يا نفت سوز معمولا با درجه حرارت بالاتري عمل كرده و دستگاه هاي مر بوطه آنها نسبت به خشك كن هاي بخاري ارزان تر است ولي در اينگونه خشك كن ها هزينه نگهداري بيشتر است و به علت بالاتر بودن درجه حرارت ، خطر آتش سوزي آنها نيز بيشتر مي گردد .

تغذيه و انتقال ورقه هاي تر

ورقه هاي تر ضمن خشك شدن توسط نقاله اي زنجيره اي شكل از غلتكها قابل تنظيم بوده و با سرعت خط توليد به نحوي هماهنگ مي گردد كه هيچگونه فاصله غير ضروري بين تخته ها بوجود نمي آيد به طور كلي ، پديده خشك كردن در سه مرحله متمايز انجام مي گيرد :

در مرحله اول آب سطح تر ورق در اثر حرارت بخار مي شود و بعد آب قسمت هاي داخلي ورق تر به كمك خاصيت كا پيلاري جايگزين آن مي گردد . در اين مرحله ، عمل خشك كردن با سرعت زياد و ثابت انجام مي گيرد . مرحله اول زماني خاتمه  مي يابد كه سطح تخته به خشك شدن شروع مي كند ، زيرا در اين حالت آب از درون ورق با همان سرعت اوليه به سطح آن انتقال نمي يابد . در مرحله دوم درجه حرارت ورق بالا مي رود ، ولي سرعت خشك كن كاهش پيدا مي كند . در مرحله سوم ، آب قسمت هاي داخلي ورق به صورت مايع به سطح انتقال نمي يابد ، بلكه ، فقط به كمك عمل نفوذ و پخش به صورت بخار آب به سطح ورق مي رسد . اين مرحله در واقع كند ترين شكل خشك شدن به شمار مي رود.

پرس تخته هاي S2S

تخته فيبر S2Sكه با روش تر ساخته مي شود در اوائل دهه 1930 بطور همزمان توسط ميسون وگيپ سام آمريكائي ابداع گرديد. ميسون سعي كرد تا سطح ناصاف تخته فيبر S2S (سطح صاف توري) را با پرس كردن مجدد در پرس كه شامل دو صفحه فلزي صاف بود بهبود بخشد ، ولي گيپ سام آمريكائي در حقيقت كوشيد تا از تخته عايق ، تخته فيبر بسازد . امتياز ساخت تخت عنوان ميسون پانت در سال 1938به ميسون داده شده است . در اولين تقاضا براي ثبت امتياز تخته فيبر S2Sُ به شرح زير تعريف شده است :

(( فر آيند ساخت  یك نوع  محصول تخته فيبر سخت ، داراي مقاومت بهتري و خشكي زياد ، متشكل از يك ورق سبك متخلخل الياف ليگنو سلولزي حاوي الياف طبيعي ، شامل مراحل خشك كردن و وارد كردن فشار به آن تحت حرارتي حدود  400 تا500 درجه فارنهايت به مدت كافي براي سخت و متراكم شدن ودادن مقاومت به خشكي و تري با فعال نمودن خاصيت چسبندگي و اتصالات مواد بينا بيني آن ))

در اين تقاضا شرایط بحراني ديگري در جهت موفقيت در ساخت تخته فيبر سخت S2S با فر آيند تر نيز توصيه شده است كه عبارتند از :خشك كردن ورق تر تا حد خشك شدن كامل و بعد پرس كردن آن در حرارتي بيش از 400 در جه فارنهايت براي فراهم كردن امكان انجام سيكلهاي كوتاه پرس بدون اينكه خطر محبوس شدن بخار آب در بعضي از قسمت هاي درون تخته رطوبت پائين (صفر درصد ) لازم است

جابجائي ورق تر

يكي از خصوصيات هم فرايند تخته فيبر سخت S2S كوتاه بودن زياد زمان پرس است . به اين دليل ، در اين فر آيند امكان انجام 30نوبت پرس در هر ساعت وجود دارد . در حالتي كه ابعاد دهانه پرس 4×16فوت مي باشد و مستلزم 600 ورق تر در هر ساعت يا ده ورق در دقيقه است ، سرعت موثر خط پرس بايد حدود 160فوت در دقيقه باشد . البته با توجه به اينكه بين ورق هاي تر بايد فاصله اي وجود داشته و نيز بدليل سهولت امكان در تند وكند كردن آنها ،حد اكثر سرعت آنها مي تواند به 300 فوت در دقيقه برسد. تخته هاي  S2S كه از خشك كن خارج مي گردند. ازلحاظ استحكام نسبتا سفت و محكم بوده ، ولي داراي دانسيته پائيني هستند، بنا بر اين ، جابجائي آنها بايد با احتياط انجام گيرد ، زيرا هر گونه خراش يا شكستگي كه درآنها بوجود مي آيد از كيفيت آنها به ميزان قابل توجهي مي كاهد.

پيش حرارت دادن و پيش خشك كردن

قبل از ورود تخته به داخل پرس گرم، ورق هايS2S كناره بري شده از داخل يك پيش خشك كن كوتاه عبور مي كند كه درآنجا مقدار رطو بت از1تا5 درصد به صفر درصد كا هش مي يابد و درجه حرارت ورق تا نزديك300 درجه فارنهايت بالا برده مي شود تازمان پرس گرم به حداقل ممكن برسد.

دستگاه پيش خشك كن از نوع خشك كن پيكت است كه در آن ورق هاي تر روي لبه چيده شده و از درون عبور داده مي شود. رطوبت كم ورق ها اين مزيت را دارد كه مي توان آنها را بلافاصله و بدون نياز به مراحل هوا دادن، در پرس گرم با حداكثر فشار قرار داد. البته با طراحي سيكل پرس مناسب كه مسير خروج بخار درآن پيش بيني شده باشد، مي توان تخته S2S را بدون نياز به پيش خشك كردن ورق هاي تر تهيه كرد. روشن است كه در صورت زمان پرس افزايش خواهد يافت.

بارگيري پرس

استحكام ورق هايS2S به اندازه اي است كه بدون نياز به نگهدارنده مي توان آنها را جابجا كرد كه اين امر خود باعث سهولت عمليات بار گيري مي شود. ورق ها به نحوي در داخل دستگاه بار گيري پرس (لودرپرس) قرار مي گيرند كه فقط در قسمت لبه ها نگهداري مي شوند. وقتي كه د ها نه پرس باز شد، ورق ها با دستگاه مخصوصي بنام چارچينگ رام همزمان به كمك يك سري چنگك در داخل پرس رانده ميشوند. اين چنگكها به انتهاي تخته ها گير كرده و آنها را به حركت درآورده و به داخل پرس ميرانند. بعد، آنها را متوقف ساخته و رها مي كند. به نحوي كه همه ورق ها در محل مشخصي بر روي صفحه پرس قرار داده مي شوند. قرار گرفتن دقيق گوشه ورق ها در محل كاملا مشخصي از گوشه صفحه پرس براي تنظيم حداكثر كنترل حدرواداري يا توالرانس ضخامت بسيار با اهميت مي باشد. به محض اينكه ورق ها وارد دهانه پرس شدند، تخته هاي پرس شده را جلو رانده و اين عمل مرتبا ادامه مي يابد تا ورق ها به غلتكهاي شيب داري مي رسند و توسط آنها به داخل جعبه تخليه منتقل مي گردند. از اين تخته ها گازهائي متصاعد مي شود، بنابراين كاملا روي تخته قرار نمي گيرند، بلكه توسط لايه اي از گاز حفاظت مي شوند و عملا اصطكاك بين تخته و صفحه پرس عملا به حداقل رسيده و در اثر كوچكترين برخورد باعث لغزش يا سر خوردن تخته ها مي گردد.

اگر پرس كاملا مسطح و تراز نباشد ، احتمالا نيروي ثقل باعث جا به جائي تخته ها خواهد شد. بنا بر اين ، براي قرار دادن تخته ها در موقعيت مناسب _ قبل و بعد از پرس و هنگام بسته شدن دهانه پرس و بلا فاصله قبل از تخليه _ از وسائل و دستگاههاي مخصوصي استفاده مي گردد.

سيكل پرس

سيكلهاي پرس در كارخانه هاي مختلف با توجه به گونه چوب مصرفي ، ضخامت تخته ، دانسيته تخته و درجه حرارت پرس كاملا متغير است. تخته هاي ضخيم دانسيته بالا و تخته هاي ساخته شده از الياف چوب سوزني برگان مستلزم سيكلهاي پرس طولاني ترند. هنگامي كه سيستمهاي آب سفيد بسته      مي شوند، مقدار مواد جامد محلول در آب بيشتري در تخته باقي مانده و در زير پرس به گاز تبديل شده و متصاعد گشته و باعث آلودگي هوا مي گردد.

اينگونه مواد جامد محلول(همي سلولزها) موجب بالا بردن خطر چسبندگي تخته به صفحه فوقاني پرس نيز مي گردند. البته تخته به سختي به صفحه فوقاني مي چسبند و با فشار هوا به سادگي مي توان آنها را جدا كرد ، ولي امروزه اين مشكل را با افزودن مواد شيميائي رها سازنده قبل از پرس برطرف مي كنند. معمولا مواد بخار شونده يا فراري كه از پرس خارج مي شوند به وسيله هوا كشها به خارج هدايت       مي شوند. با وجود اين، هر گاه درجه حرارت به شدت پائين آمده و به 300 درجه فارنهايت برسد، مقدار قابل توجهي از اين قبيل گازها در هوا كشها و منافذ خروجي متراكم شده و خطر آتش سوزي را افزايش مي دهند.، بنابراين به طور دوره اي و مرتب اينگونه گازها را بايد سوزاند.

كه معمولا در مواقعي كه در ورق تر از پيش خشك نشود مورد استفاده قرار می گیرد.                                  

تخته تست شده و به عبارت ديگر تحت فشار كم خشك شده و بعدا حين مرحله دوم فشار زياد متراكم گشته و يا بخار آب توسط عمل هوا دادن پرس براي يك يا چند بار به خارج رانده خواهد شد.

 هنگاميكه تخته هاي اس دو اس از پرس خارج شدند تقريبا، در آستانه سوختن قرار ميگيرند، بنابراين اگر بلا فاصله خنك نشوند ممكن است، خود به خود آتش بگيرند.

معمولا تخته ها به محض خارج شدن از پرس و قبل از اينكه وسيله آسانسور هاي تخليه به نقاله يك رديفه منتقل شوند بايد با عبور دادن هوا سرد شوند. در اين مرحله بايد سعي شود تا تخته ها در حال حركت باقي بمانند، زيرا ، در غير اين صورت ممكن است تراكم سطحي دود سبب منعكس كردن تصوير عناصر نگهدارنده ها بر روي تخته گردد. اينگونه تراكم دودها ممكن است بر روي صفحات استيل سرد كننده در صورتيكه زير 300  درجه فارنهايت سرد شوند نيز ايجاد گردند.

تولرا نس (حدرواداري) ضخامت

تخته هاي S2S اغلب براي مصارفي مورد استفاده قرار مي گيرند كه مستلزم دارا بودن ابعاد و حدرو اداري (تولرانس ) دقيقي باشند . تغييرات تخته هاي S2S پرداخت شده ممكن است در اثر مشكلات مكانيكي پرس و وسائل مربوطه به آن ، مانند تغييرات ضخامت صفحات كول و غيره بوجود آيد . همچنين ممكن است در اثر عدم يك نواختي پرداخت سطح تخته و يا در نتيجه عدم يكنواختي ورق تر پديد آيد كه معمولا در اثر پيچيدگي غلتكهاي ماشين فور مينگ و يا پرس سرد بوجود مي آيد  ضخامت اينگونه ورق ها ممكن است در قسمت وسط يك شانزدهم اينچ بيش از طرفين باشد . بنابر اين ، اره هاي اندازه بر ورق ، يك ورق ضخيم از وسط و دو ورق گره اي شكل از دو طرف آن تهيه خواهد كرد . اينگونه ورق ها با پرس شدن به سهولت داراي ضخامت يكنواختي نخواهند شد ، بخصوص، هنگاميكه براي ساخت تخته فيبر هاي با دانسيته پايين مورد استفاده قرار مي گيرند . و بلاخره در بعضي موارد ، تغييرات ضخامت در تخته هاي پرداخت شده بعد از باز شدن پرس پديد   مي آيند . تخته هاي پرس شده هميشه كاملا به همان ابعاد مورد نظر باقي نمانده ، بلكه به محض رها شدن فشار ، ابعادشان تغيير مي كند . به طور كلي ، هر چه در جه حرارت بيشتر باشد ، پديده بر گشت ضخامت ورق ها كمتر      مي شود . در درجه حرارت هاي بالا پرس ، الياف حالت پلاستيكي پيدا كرده و نوعي سستي در نيروهاي فشاري بوجود مي آورد . تغيير در جه حرارت در قسمت هاي مختلف يك صفحه پرس و يا بين صفحه هاي يك پرس مي تواند سبب بروز تغييراتي در قسمت هاي مختلف يك تخته و يا بين تخته ها گردد. پديده ديگري كه در اثر قابليت ارتجاعي در تخته فيبر سختS.2.S بوجود مي آيد ، بر آمدگي يا بيرون زدگي خرده چوب يا چيپ پوپ نام دارد كه عبارتست از تغيير ضخامت موضعي كه از خاصيت ارتجاعي تراشه هاي بسيار فشرده چوب كه الياف آن از يك ديگر جدا نشده است ناشي مي شود . در اينگونه عناصر ظاهرا خاصيت پلاستيكي كمتر از مواردي است كه الياف آنها كاملا از يك ديگر جدا شده است و يا بعبارت ديگر اتصالات لازم در اين نقاط به خوبي بين الياف تشكيل نمي گردد. هر قدر كه محل قرار گرفتن اين ذرات به سطح تخته نزديك تر باشد ، بد شكلي آنها جدي تر خواهد شد . پوشش دادن با مواد روغني تا اندازه اي مي تواند اين عيب را بر طرف كند . در تخته هاي S1S اينگونه معايب معلوم نيست ، زيرا وجود آب ظاهرا در بالا بر دن خاصيت ارتجاعي چوب تحت فشار نقش موثري د ارد .

فرآيند خشك توليد تخته فيبر

توليد تخته فيبر با دو روش خشك و تر طبقه بندي شده و وجه تمايز تكنولوژي آن در روش شكل گيري ( لايه ريزي ) مي باشد تخته فيبر هاي با روش با روش خشك به آن دسته از فيبرها گفته مي شود كه بدون در نظر گرفتن رطوبت الياف در مرحله شكل گيري يا مراحل ديگر توليد ، از هوا به عنوان عامل پخش الياف استفاده مي گردد. روش معروف به نيمه خشك به روشي اطلاق مي شود كه در آن رطوبت ورقه تر براي پرس كردن S2S خيلي زياد بوده و اين تنها اختلاف آن با روش هاي ديگر است . در اين روش ، رطوبت خيلي زياد مي تواند به دليل استفاده از خورده چوب ها تر يا پخته شده و بدون خشك كردن بدون پالايش ( در طي عمليات توليد خمير افزايش يافته كمي در درجه حرارت اتفاق مي افتد ) و يا بدليل افزودن مقداري آب به سطح تخته قبل از پرس كردن و براي كيفيت سطحي باشد براي پرس كردن در هر حالت نياز به توري بوده و توري تاثيراتي مشابه تخته هاي S1S روش تر بر يك سطح تخته بوجود مي آورد. ولي با توجه به اينكه از جريان هوا براي انتقال و شكل دادن ورقه تر الياف استفاده مي گردد مشابه روش خشك است . امتياز اصلي  فر آيند خشك توليد تخته فيبر نياز آن به مقدار بسيار كم آب براي توليد است . اين مسئله در حال حاضر بدليل وضع و اعمال قوانين قاطع در جلوگيري از آلودگي آبها از اهميت فوق العاده اي بر خور دار است . امتياز ديگر فرآيند خشك امكان توليد تخته فيبر با جرم ويژه نسبي متوسط ( ام . دي . اف ) در ضخامت هاي بالاي 5/12 ميليمتر است. ( ضخامت 5/ 12 ميليمتر حد بالاي ضخامت در روش تر است ) . بدين ترتيب با توليد ام. دي اف ضخيم، اين محصول قادر به رقابت با  تخته خرده چوب خواهد است . تكنولوژي ساخت  ام . دی . اف در واقع تلفيقي از دو

تكنولوژي ساخت تخته فيبر و تخته خرده چوب است و با بكار گيري اين روش محدوديت هاي اوليه از بين مي رود. با توجه به اينكه تخته فيبر روش تر همواره در ضخامت هاي كم توليد مي شود ، بنابر اين هر گونه مقايسه اي بين فرآيند هاي توليد تر يا خشك تخته فيبر بايد در مورد تخته هاي نازك نيز انجام گيرد . روش خشك توليد تخته فيبر بايد در مورد تخته هاي نازك نيز انجام گيرد . روش خشك توليد تخته فيبر با داشتن دو امتياز عمده كه در بالا ذكر گرديد. داراي امتياز ها و محدوديت هاي تكنولوژيك هستند :

محدوديت ها :

_ حذف اتصال هيدروژني ،

_ حذف يا كاهش اتصال ليگنين ،

_ نياز به افزودن رزين ،

_مشكلات در جا بجائي و ذخيره الياف ضخيم ،

_ خطر آتش سوزي ،

امتياز ها:

_ دو سطح صاف ((S2S،

_ بازده بالاتر ،

_ امكان ساخت تخته های چند لايه ،

_ از بين بردن حساسيت در مقابل حساسيت چوب ،

_ امكان كنترل خود كار ضخامت و دانسيته ،

_ عدم وجود اختلاف در خواص تخته در جهت هاي مختلف ،

_ چسبندگي داخل زياد ،

لازم به ذكر است كه هيچ يك از امتياز ها و محدوديت هاي فوق به تنهائي قادر به ايفاي نقش تعيين كننده در انتقال از يك روش به روش ديگر نمي باشد .

توليد تخته فيبر سخت و تخته فيبر با دانسيته متوسط روش خشك

در اين فرايند توليد عمليات به سه بخش مهم تقسيم بندي مي گردند كه عبارتند از : پالايشگر آتمسفر يك ، خشك كن لوله اي با هواي گرم و تشك ريزي مكشي . اگر چه اين تنه روش عملي يا ممكن توليد نمي باشد ، ولي يك روش متداول است.

خشك كردن

براي پرس كردن تخته فيبر سخت بدون توري لازم است. رطوبت لايه الياف ورودي به پرس كمتر از مقداري باشد كه به وسيله وزن مشخص تخته وديگر عوامل متغير مشخص ميگردد. در صورت وجود رطوبت زياد ، بخار بوجود آمده در طي پرس كردن در داخل تخته محبوس شده و به باز شدن وسط تخته هاي خروجي از پرس مي انجامد. از طرف ديگر برنامه خشك كردن نبايد آنقدر شديد شده باشد كه به متراكم شدن رزين منجر گردد، (رزين در فرآيند خشك هموار قبل از خشك كردن به الياف افزوده مي شود )زيرا درصورت بروز چنين پديده اي تاثير عملي رزين از بين خواهد رفت. بنابراين عمليات خشك كردن قبل از سخت شدن رزين پايان يافته و براي خارج كردن مقدار كافي آب، درجه حرارت خشك كردن تا حد امكان زياد باشد. زمان توقف الياف در خشك كن معمولا به چند ثانيه محدود      مي گردد. رطوبت الياف ورودي به خشك كن معمولا در حدود 50 درصد و رطوبت الياف خشك شده ورودي به ماشين تشك ريزي بين 6 تا12 درصد مي باشد. متداول ترين خشك كن مورد استفاده از نوع مواد معلق يا لوله اي بوده كه در آن الياف بصورت معلق در هواي گرم يا گاز هاي معلق در هواي گرم يا گازهاي حاصل از احتراق خشك شده و جا به جا مي گردد. نسبت هوا به الياف در حدود 50 فوت مكعب براي هر پوند و سرعت هوا يا گازها در ا بتداي خشك كن بين 500 تا650 درجه فارنهايت و در ا نتهاي خشك كن (خروجي) بين 150تا190 درجه فارنهايت متغير خواهد بود.

خشك كردن الياف در درجه حرارت زياد عملا دو مشكل اساسي  در پي دارند كه عبارتند از: خطر آتش سوزي و انفجار، خروج الياف خشك، اجزائ الياف، ذرات جامد حاصل از احتراق و ذرات متراكم شده مواد فرار كه از الياف جدا شده ا ند .بنابراين، براي رفع مشكل اول نسب ابزار دقيق شناسائي و كنترل آتش و جرقه ضروري است. مشكل خروج الياف سالم و ذرات الياف را مي توان با نصب سيكلون ها، فيلتر ها و جدا كنندها به سادگي از بين برد.

فورمينگ :

اختلاف اساسي بين فورمينگ به كمك آب و هوا و يا بين فرآيند تر و خشك از دانسيته خيلي كم هوا نشات مي گيرد. بعضي از مشكلات مشخصي كه در فرآيند خشك وجود دارد بدليل دو عامل زير        مي باشد

_ الياف در سرعت هاي زياد هوا به حالت معلق با قيمانده و با كم شدن سرعت ريزش كرده و يا طبقه بندي مي شوند.

_ جرياني از هوا و الياف معلق درآن روي يك سطح افقي جريان عرضي نخواهد داشت.

ويژگي مهم ديگر الياف خشك، تمايل به جمع شدن و به شكل كلوخه درآمدن آن است كه اين پديده به محض بالا رفتن افزايش غلظت از يك مقدار معين، اتفاق مي افتد. پديده اخير مشابه پولك پولك شدن در فرآيند تر است در منابع فني و اختراع هاي ثبت شده، راه حل زيادي براي مساله پخش يك نواخت و دانسيته يكسان الياف وجود دارد. در اغلب اين تجهيزات، فور مينگ الياف ثقلي(تحت تاثير نيروي ثقل) است و صاف كردن الياف از جريان الياف_ هوا انجام مي گيرد. بعلاوه تجهيزاتي نيز با بكار گيري تركيبي از دو روش فوق طراحي شده اند.

الياف از طريق يك ورودي پاندولي شكل وارد مي شود. ورودي پاندولي الياف را بطور يكنواخت در عرض جعبه و در بالاي يك غلتك چرخشي با سرعت زياد پخش مي كند. غلتك چرخشي نيز الياف را به هم زده و منظره اي شبيه طوفان برف را در داخل محفظه فور مينگ بوجود مي آورد. بعد به آرامي روي نوار متحرك ريزش كرده و بشكل لايه اي با دانسيته 2 پوند بر فوت مكعب و به ضخامت4 تا12 اينچ در      مي آيند. ضخامت لايه به ضخامت نهائي تخته بستگي دارد. ضخامت لايه الياف بوسيله يك غلتك صاف كننده تا مقدار معيني كاهش يافته و ضخامت نهائي از اين طريق كنترل مي گردد. در اين حالت اگر نوسان هاي در ميزان حجم و دانسيته الياف وجود نداشته باشد با روش حجمي به ضخامت يا دانسيته يكنواخت دست خواهيم داشت. بنا براين كنترل دقيق عملياتي كه دانسيته تاثير مي گذارد، نظير سرعت جريان هوا، شرايط توليد الياف، رطوبت و غيره نقش تعيين كننده اي دارد.

پرس كردن

دانسيته لايه الياف در روش خشك خيلي پايين بوده ، بطوريكه ضخامت آن براي ساخت تخته فيبر به ضخامت يك چهارم اينچ به حدود 8 اينچ بالغ مي گردد . براي كم كردن دهانه و نيز زمان بستن پرس گرم و بهبود در امكان جا به جائي و كيفيت سطح تخته نهائي، معمولا لايه الياف در پرس ها نواري پيوسته پيش پرس مي شوند. فشار خطي در اين نوع پيش پرس ها معادل1000 پوند بر اينچ است كه بوسيله غلتك ها وارد مي گردد. دانسيته لايه الياف بدين طريق به 2تا 3 برابر افزايش مي يابد. در مواردي نيز يك لايه الياف ريز به سطح لايه الياف پيش پرس شده افزوده مي گردد. لايه فشرده الياف پس از اين مرحله به طرف پرس حركت كرده و پس از اندازه بري با ديسك هائي براي پرس كردن روي صفحه هاي فلزي انتقال مي يابد. تخته فيبر با روش خشك در پرس هاي چند طبقه شبيه تخته فيبر با روش ترS2Sپرس مي گردند.

پرس ها از توانائي بسته شدن سريع و همزمان برخوردارند و درجه حرارت صفحه پرس تا حدود 400 درجه فارنهايت بوده و دور پرس كوتاه است. اگر رطوبت لايه الياف ورودي به پرس كم باشد (5 درصد) از سيكل پرس دو يا سه مرحله اي استفاده خواهد شد. البته دور پرس دو مرحله اي براي الياف پهن برگان قابليت كاربرد بهتري دارد، ولي استفاده از دور پرس سه مرحله اي، به دليل تاثير مخرب، افت كامل فشار بعد از مرحله اول بر كيفيت سطحي تخته فيبر بطور كلي داراي مشكلاتي است. خشك شدن سريع لايه هاي سطحي در مرحله بسته شدن پرس به افزايش مقاومت فشاري آن انجاميده و به پراكنش دانسيته مي انجاميد. بعلاوه پاشيدن مقداري آب به سطح فوقاني تخته و قبل از پرس كردن مي تواند بر شدت فشرده شدن آن موثر باشد.

كنترل فرآيند :

اساسي ترين خاصيت تخته فيبر كه اغلب بعنوان شاخص كنترل مورد نظر قرار مي گيرد دانسيته آن است. دانسيته بر اغلب خواص فيزيكي و مكانيكي تخته فيبر سخت نظير، مقاومت خمشي، ضريب ارتجاعي، سختي، واكشيدگي ضخامتي و غيره اثر مي گذارد. دانسيته بر هزينه توليد نيز موثر است، زيرا با زياد شدن دانسيته، مصرف چوب، مواد افزودني، آب فرآيند و انرژي افزايش مي يابد. براي كنترل دانسيته به اندازه گيري دقيق دانسيته يا به عبارت ديگر وزن لايه الياف نياز است. با توجه به اينكه اغلب آب همراه در داخل پرس تبخير شده وكليه جرم لايه الياف در تخته نهائي وجود نخواهد داشت و بدليل اينكه وسايل اندازه گيري جرم قادر به متمايز كردن آب و الياف نمي باشند لازم است اندازه گيري جرم با توجه به مقدار آب(مقدار آن متغير است) تنظيم گردد.

توليد  تخته فيبر دانسيته متوسط ( ام. دي. اف )

اصطلاح ام. دي. اف ( MDF )  به تخته فيبر هاي دانسيته متوسط و به ضخامت هاي بين سه هشتم تا یک اينچ اطلاق شده كه بعنوان لايه مياني در توليد محصولات چوبي بكار مي رود. بدليل كاربرد خاصي كه اين محصول براي خود يافته است فرآيند توليد آن با ديگر محصولات فيبري متفاوت است. تركيب مشخص و دانسيته يكنواخت، پروفيل مناسب دانسيته و مقدار رزين به كيفيت عالي پرداخت لبه و سطح انجاميده كه آنرا براي مصرف در توليد مبلمان مناسب كرده است. توليد اين محصول به خمير حجيمي (2 پوند بر فوت مكعب يا كمتر) نياز دارند. در اين حالت الياف قادرند پس از تبديل به تخته فيبر با دانسيته بين 45تا50 پوند بر فوت مكعب اتصال خوبي بوجود آورند. اين نوع خمير منحصرا با استفاده از پالايشگرهاي تحت فشار قابل توليد است. در استفاده از خمير حجيم با مسائل و مشكلاتي در جا به جائي و نگهداري مواجه شده و دهانه پرس به مراتب زيادتر از تخته خرده چوب خواهد بود. رابطه بين حد اقل دهانه پرس، دانسيته الياف و ضخامت تخته به دانسيته 47 پوند بر فوت مكعب است. البته اگر در توليد ام. دي. اف از سيستم پرس بدون صفحات فلزي نگهدارنده استفاده گردد _ در اين حالت _  كيك الياف فشرده شده بوسيله  سيني هاي بار گيري به داخل پرس تغذيه مي گردد.

خشك كردن ، چسب زني و فورمينگ

 

خشك كردن الياف براي توليد ام. دي. اف معمولا به كمك خشك كن هاي لوله اي انجام ميگردد. و در آنها الياف در معرض جرياني از هواي گرم خشك مي شوند. رزين معمولا روي الياف خشك پاشيده     مي شود و براي رزين پاشي از چسب پاشهاي زمان كوتاه استفاده مي گردد. اين نوع چسب پاش ها براي صنعت تخته خرده چوب توسعه يافته و از مزاياي زيادي در چسب پاشي برخوردارند. در اين نوع چسب پاش ها بجاي آنكه رزين بصورت ذرات خيلي ريز روي الياف يا خرده چوب پاشيده شود سعي مي كند به كمك عمل مالشي حاصل از بهم زدن الياف رزين را از يك خمير به خمير ديگر انتقال دهند. در اين چسب پاشها بجاي نازل از شافت و پاروهائي كه جهت انتقال رزين بكار ميروند و يا از روش تزريق چسب استفاده مي گردد. اين نوع چسب پاش براي استفاده در توليد تخته فيبر سخت MDF به همزن هاي مخصوصي مجهز مي باشد همانطوريكه از نام اين چسب پاش مشخص مي گردد زمان توقف مواد در آن خيلي كوتاه بوده و به چند ثانيه محدود مي شود. ضعف اين چسب پاش در زمان استفاده از الياف عدم پراكنش يكنواخت رزين و بوجود آمدن نقطه هاي واضح روي تخته نهائي است. براي رفع اين نقص روش تزريق رزين اوره _ فرم الدئيد در مسير خط پخش الياف خروجي از پالايشگر مورد نظر قرار گرفته است. البته اين روش در فرآيند توليد تخته فيبر سخت با استفاده از رزين فنل _ فرم الدئيد متداول است. تجربه عملي افراد نشان داده است كه اين روش مزيت هاي ديگر نيز دارد كه عبارتند از: عدم وجود تك ، سيستم پنو ماتيك تميز تر ، رطوبت بيشتر الياف در زمان خروج از خشك كن (14 درصد در مقايسه با 4تا5در صد ) و عدم وجود بوي فرم الدئيد نقطه ضعف اين روش مصرف بالاتر رزين (تا حدود 10درصد ) است. فور مينگ كيك ام . دي . اف مشابه كيك تخته فيبر سخت نازك با روش خشك است . استفاده از ماشين  فور مينگ تحت خلاء بدليل ضخامت خيلي زياد كيك بطور استاندارد در آمده است . در اين صنعت از انواع ماشين فور مينگ بهره گيري مي شود . در ماشين پيشرفته فور مينگ ام. دي. اف بنام راندو _ وود كيك بطور همزمان تشكيل مي شود. در اين نوع ماشين فور مينگ الياف با استفاده از سيستم انتقال پنو ماتيك به ماشين انتقال يافته و بدون اعمال فشار بر آنها ، الياف از هوا جدا مي گردند. بعد الياف با استفاده از دو غلطك زائده دار باز شده و روي نوار متحرك مي ريزند . اين نوار الياف را به يك انتقال دهنده مورب زائده دار انتقال مي دهد . در انتهاي اين انتقال دهنده جريان الياف با استفاده از يك غلطك ، يك نواخت شده و بعد به داخل مجراي قسمت فور مينگ (شكل گيري ) مي ريزند . قسمت فور مينگ به شكل يك برون اندازنده افقي است . سرعت هواي فور مينگ بطريقي تنظيم        مي گردد كه الياف در بين و سطح ماشين شكل گرفته و هوا پس از شكل گيري از قسمت زيرين تخليه مي گردد . بدين تر تيب فور مينگ كيك الياف بطور همزمان انجام گرفته و الياف ريزتر روي دو سطح تخته قرار مي گيرند .

پرس كردن

طراحي دور پرس در توليد تخته هاي نازك تحت تاثير عواملي نظير فشردگي كلي كيك الياف و خارج شدن قابل ملاحظه آب وگاز قرار دارد . در اين نوع تخته ها بوجود آوردن پروفيل مشخصي از دانسيته در درجه دوم اهميت قرار دارد . از طرف ،پروفيل دانسيته در تخته هاي ضخيم تر ام. دي. اف در درجه اول اهميت قرار دارد و سيكل پرس بطريقي طراحي مي گردد تا بهترين پراكنش دانسيته با توجه به كار برد مشخص _ بوجود آيد . براي به وجود آوردن تغيير در پروفيل دانسيته تخته هاي ضخيم تخته خرده چوب و ام. د. اف با ثابت نگهداشتن متوسط جرم ويژه نسبي از شابلون استفاده مي گردد . در اين حالت اگر فشار به اندازه كافي براي بستن كامل پرس به اندازه كافي زياد باشد، مقدار متوسط جرم ويژه نسبي تحت تاثير فشار پرس نيست. در چنين شرايطي كنترل تغيير دانسيته به كمك تنظيم زمان بستن پرس انجام مي گردد.

توليد تخته با الياف جهت دار

دليل مقاومت خيلي زياد در جهت طولي درخت چوب طبيعي كنار يك ديگر قرار گرفتن الياف چوب در اين جهت مي باشد . از طرف ديگر مقاومت در جهت عمود بر الياف خيلي كم ، هم كشيدگي و وا كشيدگي خيلي زياد است . در توليد تخته چند لا  تخته خرده چوب و تخته فيبر براي رفع عدم يكنواختي در مقاومت و ديگر خواص چوب از قرار دادن اتفاقي لايه ها يا خرده هاي چوب استفاده مي گردد در اثر اين پديده بعضي از خواص مقاومتي كاهش مي يابد . بنابر اين با هدف به وجود آوردن مشابهت بين ورق هاي فشرده چوبي با چوب سعي در جهت دادن الياف يا ذرات چوب در تخته خرده چوب و تخته فيبر شده است . بطوري كه جهت دادن مكانيكي خرده چوب هاي بلند براي كار برد در مقياس تجارتي انجام گرفته است . الماندورف (1965) اسئودگراس و ( 1973 ) از طرف ديگر ذرات خيلي كوچك الياف يا دسته هاي الياف مورد مصرف در توليد تخته فيبر به روش خشك در ميدان هاي الكتريكي بهتر جهت يابي مي گردند . زيرا در يك ميدان يكنواخت الكتريكي بار بوجود آمده در الياف بطور يكنواخت پخش شده و الياف بصورت داي پول هاي الكتريكي عمل مي كنند در اثر نيروي عمل كننده  بر اين داي پول گشتاور معيني بوجود آمده كه قادر است الياف را در جهت ميدان الكتريكي بچرخاند. اين گشتاور در جهت زاويه  45درجه مقدار حد اكثر را خواهد داشت . جدا سازي بار بوجود آمده در زاويه هاي بزرگتر در جهت محور داري پول نبوده و در زاويه هاي كوچكتر بازوي گشتاور از بين مي رود . الكتريسيته با جريان متناوب و با فركانس كم كه بر گشت جدا سازي بار امكان پذير باشد. نيز قادر به جهت دادن الياف است . اطلاعات نشان مي دهد كه در مورد استفاده از الكتريسيته با جريان متناوب و فركانس كمتر از 100دور در ثانيه بيشترين تاثير جهت دهندگي را دارد . عوامل ديگري نيز چون اندازه ذرات خرده چوب يا الياف ، مقدار رطوبت و قدرت ميزان الكتريكي مهم هستند . لوگان و تالبوت (1974) به تشريح يك ماشين فور مينگ مناسب جهت دادن الياف اقدام كرده اند . در اين ماشين الياف رزين دار در رطوبت 9 تا15 در صد از طريق يك رشته سيم هاي در حال ارتعاش به طرف پايين حركت كرده و بداخل يك ميدان 60 دور در ثانيه و به قدرت 1500 تا 3750 ولت در اينچ انتقال می یابند . مخلوط الياف و هوا در اين ميدان با سرعت 50تا 100  فوت در دقيقه بطرف پائين جعبه شكل گيري از هوا جدا شده و روي توري قرار مي گيرند . خواص تخته فيبر با روش خشك كه با اين روش توليد شده است . كاربرد صنعتي اين روش از مزاياي كاهش و اكشيدگي خطي براي تخته فيبر هاي مورد استفاده در ركوب برخوردار بوده و قادر است كاربرد تخته فيبر را در مصارف ساختماني افزايش دهد .

تيمار حرارتي ، باز پختن  و مر طوب كردن

تيمار حرارتي و باز پختن ، بعد از پرس گرم ، دو عمل اختياري هستند و از آنها فقط در توليد تخته فيبر نازك با دانسيته كم و زياد استفاده مي شود . تخته ايزوله ، تخته فيبر با دانسيته متوسط و تخته خرده چوب به باز پختن يا تيمار حرارتي نياز ندارند . در تيمار حرارتي تخته فيبر بعد از پرس در معرض گر ماي خشك قرار داده مي شود . براي باز پختن نخست به تخته ، روغنهاي خشك كننده مي ا فزايند و بعد از آن را حرارت مي دهند . نقش عمده تيمار حرارتي تثبيت ابعاد و در نتيجه بهبود خواص مكانيكي تخته مي باشد . مرطوب كردن عبارتست از افزودن آب به تخته براي افزايش رطوبت تخته تا حد رطوبت تعادلي كه تخته تحت شرايط سرويس پيدا خواهد كرد . درصورت انجام تيمار حرارتي يا باز پختن ، مرطوب كردن تخته بعد از دو فرآيند انجام مي گيرد . بطور كلي تيمار حرارتي و باز پختن روي تخته هاي توليد شده با فر آيند تر موثر تر واقع مي گردند . تخته هاي تيمار شده با حرارت و بويژه نوع باز پخته از تخته فيبر معمولي بمراتب گران ترند .

بهبود خواص تخته

تثبیت ابعاد

تغيير ابعاد فر آورده هاي چوبي در اثر جذب و دفع آب توسط جدار سلولها جذب مي كند . وقتي چوب با كاهش فضاي خالي فشرده مي گردد ، همان مقدار آب را در همان شرايط جذب خواهد كرد ( البته خاصيت جذب و دفع رطوبت جدار سلولي در جريان توليد تغيير مي كند ، و در نتيجه واكشيدگي حجمي نسبي بيشتر مي شود . معمولا فراورده هاي فشرده در جهت فشردگي واكشيده مي شوند كه در تخته فيبر امتداد ضخامت آنست . واكشيدگي در صفحه ورق تخته بعلت اتصال عرضي الياف ، بسيار كم است . علاوه بر افزايش واكشيدگي _ بدليل كاهش فضاي خالي _ فشردگي تخته سبب نوع ديگري از   وا كشيدگي مي گردد كه به آن بر گشت ضخامت مي گويند . بعلت نيروهاي ناشي از واكشيدگي ، قسمتي از اتصال بين الياف مي شكند كه به نوبه خود خالق فضاي خالي است . بخشي از اين فضاي خالي يا تمام آن كه در جريان واكشيدگي بوجود آمده است بطور دائم باقي خواهد ماند و با خشك كردن مجدد تخته از بين نخواهد رفت بنابر اين بر ميزان واكشيدگي ورق فشردهاي مانند تخته چوب وتخته فيبر سخت افزوده ميشود و اغلب با كاهش فشار دائمي مقاومت همراه است تيمار حرارتي بدو اين وضعيت تخته را بهبود مي بخشد : از خاصيت جذب آب جدار سلول مي كاهد واتصال بين الياف را محكمتر مي سازد كه اين خود مانعي در مقابل واكشيدگي خواهد بود . تثبيت ابعاد با تيمار حرارتي چند نكته را روشن ساخته است . نظريه اتصال عرضي بين گروههاي هيد رو گسيل زنجير هاي مجاور هم سلولز رد گرديد . اكنون تصور مي شود كه تخريب حرارتي اوليه چوب پليمر فور فرال توليد مي كند ( از تجزيه قند ها نتيجه مي شود ) كه خاصيت جذب و دفع (آب ) آن بمراتب از همي سلولز كمتر است . تيمار حرارتي موجب توزيع مجدد پارافين شده كه در نتيجه تمام الياف با آن آغشته مي گردند و خاصيت جذب آب را از دست مي دهند . نظريه هاي ديگر به اتصال عرضي بين مولكول ها سلولز توسط گروههاي استيل معتقدند كه هم سبب كاهش  واكشيدگي كلي مي شود و هم  نوعي دائمي واكشيدگي را تقليل مي دهد . تاثير باز پختن در تغيير ابعاد چندان زياد نيست چون روغن كمي و آن هم در سطح تخته مصرف مي شود. كاهش جذب آب و افزايش مقاومت هاي استاندارد از تيمار حرارتي بعد از افزايش روغن باز پختن حاصل مي گردد .

بهبود مقاومت

بهبود خواص مكانيكي در جريان تيمار حرارتي ممكن است ادامه عمل چسبندگي تصور شود كه از پرس گرم شروع شده است . تخته در آخر دوره پرس مقاومت كافي براي حفظ ضخامت بعد از آزاد سازي فشار را دارد . شكل گيري تخته در جريان تیمار حرارتي بعد از پرس، ممكن است با وجود كاهش مقاومت الياف در اثر حرارت( بعلت تخريب جدار سلول ) ، ادامه يابد . بنابر اين مقاومت تخته تا ضعيف شدن الياف در اتصال سيستم افزايش خواهد داد. اين خصوصيات ارتباط بين دماي تيمار و زمان حرارت و مقاومت تخته را توصيف مي كند. باز پختن بجز سفتي خمشي ، مقاومت خمشي وخواصي كه به كيفيت سطح حساس هستند و بويژه در مواردي كه هر دو تخته پوشش دارد و استاندارد S 2 S هم آنرا توصیه مي كند ، در اكثر مقاومت ها تاثير چنداني ندارد . اما باز پختن سختي سطح را بسيار افزايش مي دهد كه اين امر در تخته هاي مرغوب و پا نلهاي پيش ساخته خيلي مهم هستند . اهميت باز پختن و تيمار حرارتي در استاندارد تجارتي تخته فيبر سخت معمولي منعكس است و اين استاندارد ( 1982usdc ، ( nbs تخته را به پنج دسته تقسيم مي كند . دو دسته تخته فيبر باز پخته هستند كه معرف آنه فقط كيفيت آنها  است بدون آنكه از تيمار با روغن ، كيفيت مصرفي و شرايط تيمار حرارتي ذكري به ميان آيد.

عمليات صنعتي

درصد زيادي از تخته فيبر هاي سخت تيمار حرارتي مي گردند ، ولي باز پختن به تخته هائي محدود  مي گردد. كه براي خواص ويژه توليد مي شوند بعضي از كارخانه ها تمام تخته هاي توليد شده را با حرارت تيمار مي كنند ، اما كار خانه هاي كوچك اغلب امكان تيمار حرارت را ندارند . شر كت هاي آ بي . تي . بي ويواس ژپيسم 80 درصد تخته هاي S2S را كه براي ديوار كوب مصرف مي گردند باز پخته مي كنند . باز پختن خاصيت رنگ پذيري ، مقاومت در برابر سائيدگي ، حساسيت به خط پذيري وكيفيت سطح تخته را بهبود مي بخشد . باز پختن مقاومت سطح تخته را به آب بيشتر مي سازد كه در مصرف آن براي ديوار کوب محوطه حمام مسئله مهمي است اغلب هر دو سطح تخته هاي S2S را باز پخته   مي كنند . در صد كمي از تخته هايS1S باز پخته مي گردند تخته هاي روكوب معمولا باز پخته نمي گردند و تخته هاي پرداخت نشده در صنايع مبل سازي مصرف مي شوند، معمولا باز پخته نخواهند شد .

باز پختن

باز پختن در روغن نو آوري است كه توسط مي سونات ابداع شد و هدف از آن تزريق روغن در تخته بود تا خواص تخته بهتر شود . اين عمل  شامل خيساندن تخته گرم در روغن ، با مدت زمان متفاوت و حد اكثر تا نيم ساعت بود . روغن باز پختن از نوع بزرگ است ولي از روغن سويا ، تونك و تال نيز استفاده مي شود رزين هاي مصنوعي را هم گاهي با روغن مخلوط مي كنند . مقدار روغن جذب شده توسط تخته تقريبا  6 درصد وزن است . كه در مورد تخته اي به ابعاد 3/0 × 240×120 سانتيمتر دانسيته 3/0g/cm3حدود 520گرم مي باشد.

 امروزه روغن را توسط غلتكهاي معمولي يا غلتكهاي دقيق به يك يا هر دو سطح تخته مي زنند . غلتك معمولي شامل دو استوانه است كه پوشش يكي از آنها لاستيكي مي باشد روغن در شكاف بين دو استوانه ريخته مي شود و مقدار ريزش آن روي تخته توسط فاصله بين دو استوانه كنترل مي گردد. غلتك تماس ، روغن را به سطح تخته مي رساند و آنرا نيز به جلو مي راند روغن استعمال شده _ خواه از طريق خيساندن و خواه با غلتك _ بلا فاصله در اتو حرارتي اكسيده مي گردد. از اين نوع اتو براي باز پختن و نيز براي تيمار حرارتي تخته ، استفاده مي شود.

 مصارف ديگر روغن باز پختن شامل روغن هاي خشك كننده پرداخت نيز هست اين روغن از طريق اكسيده شدن خشك مي شود و لايه اي روغن در تخته هاي روكش شده نيز استفاده مي شود پشت روكش را روغن مي مالند و بعد آنرا روي كيك تر تخته قبل از پرس قرار مي دهند روغن ساختمان كاغذ روكش را مهار و آنرا به كيك مي چسبانند .

تيمار حرارتي

تيمار حرارتي تخته فيبر ، با روغن يا بدون روغن به دامنه اي از دما تا 149درجه سانتيگراد نياز دارد . كنترل دقيق دما و زمان اعمال آن به دو دليل مهم است : تخته فيبر سخت ، خصوصا نوع سبك آن به آساني در دماي 149درجه سانتيگراد آتش  مي گيرد و تيمار حرارتي سبب واكنش حرارت زائي مي شود . در تخته هاي باز پخته اين واكنش بويژه در تخته هاي باز پخته دماي تخته را بيش از دماي اتو كرده و در نتيجه خطر آتش سوزي را زياد مي كند

. تخته هاي گرمي كه از پرس بيرون مي يابند قبل از ورود به داخل اتو توسط هوا قدري خنك           مي گردند تا ميزان دماي آنها به سطح ايمني تقليل يابد . دماي تخته در اتو به تدريج تا 149 درجه بالا مي رود و دماي واكنش با چرخش سريع هوا ( m/min300-230)گرفته مي شود.

 اتو حرارتي ممكن است از نوع پيوسته ،تونلي يا دسته اي باشد . در نوع پيوسته تخته ها با سرعت يكنواختي حركت مي كنند. تخته را براي اين عمل مي توان آويخت ، و روي زنجير يا غلتك انتقال قرار داد . در نوع تونلي ،تخته روي واگن قرار مي گيرد و بين تخته ها فاصله گذار وجود دارد. در يك انتهاي اتو تونل واگني تازه وارد مي شود و از انتهاي ديگر آن يك واگن خارج مي گردد واگن ها در تونل روي ريل حركت مي كنند و نيروي حركت آنها از دست يا از زنجير و يا از عامل  هيدروليكي تامين مي شود. در نوع دسته اي _  هر بار _  يك دسته از تعداد معيني تخته روي واگن بار گيري مي شود و در آخر كار همه تخته ها همزمان از اتو خارج مي گردند . زمان تيمار 3 ساعت است . اتو تيمار حرارتي را      مي توان بلافاصله بعد از پرس قرار داد و طول آنرا طوري طراحي كرد كه جواب گوي توليدات پرس بطور پيوسته باشد از طريق ايجاد انبار مي توان عمليات تيمار حرارتي را از خروجي هاي پرس مستقل ساخت در جريان تيمار حرارتي از تخته هاي روغن خورده گازهائي متصاعد مي گردند. كه هوا را آلوده  مي سازند. در بعضي از كشورها نصب دستگاه سوزاندن گاز روي اتو تيمار حرارتي اجباري است و اين خود دليل ديگري است . براي محدود كردن باز پختن تخته كه خواص آنرا بهبود مي بخشد . اتو بايد به سيستم اطفاي حريق مجهز باشد تا در صورت وقوع آتش سوزي بتوان حريق را بسرعت كنترل كرد . آب پاش هاي سيستم اطفاي حريق طوري قرار مي گيرند. كه آب را در فضاي بين تخته ها مي باشند.

رطوبت دادن

تخته فيبر سخت تازه پرس شده صرف نظر از تيمار حرارتي باز پختن ، رطوبتي حدود صفر دارد. اين تخته پس از مصرف با هواي محيط خود تعادل حاصل مي كند و تحت شرايط متعارف رطوبت آن به 3 الي10در صد مي رسد. اين افزايش رطوبت موجب انبساط خطي خواهد شد كه ممكن است سبب كمانش پانل ديوار كوب يا رو كوب گردد و اگر جذب رطوبت منقطع و يا نا يكنواخت باشد به كماني شدن ، تاب برداشتن و ساير تغيير شكل هاي پانل منجر خواهد شد قرار دادن تخته در فضاي كليما تيزه و رساندن رطوبت آن به ميانگين دامنه تغييرات رطوبت در شرايط مصرف دشواري تغيير شكل تخته را به حد اقل مي رساند و اين عمل خود يك استاندارد است متداول ترين نوع سيستم مرطوب كننده پيوسته يا تونلي است و اغلب به دنبال اتو نسب   مي شود. تخته ها در نوع تونلي پس از خروج از اتو همچنان روي واگن مي مانند و واگن از سيستم مرطوب كننده عبور مي كند . سيستم مرطوب كننده مانند كوره چوب خشك كني است كه بر عكس كار مي كند . هواي داراي رطوبت نسبي زياد بين تخته ها عبور داده مي شود ، بخشي از بخار آب آن توسط تخته جذب مي گردد وگرماي نهاني تخته _ در اثر جذب آب _  با هوا گرفته خواهد شد هوا پس از عبور از تخته ها از روي لوله هاي گرم بخار حرارت هوا را بيش از حد نياز بالا مي برد ولي آبپاشي بين نقطه مورد نظر هوا را تا حد اشباع خنك مي سازد كل سيستم در اين جريان توسط كنترل كننده دماي خشك و تر كنترل مي گردد . رطوبت با بخار كم فشار وارد تخته     مي شود كه گرماي نهاني توليد مي كند . گرماي نهاني از گرماي مورد نياز داخل محفظه بيشتر است وگرماي اضافي فرمان دماي خشك را از حد تنظيمي بالاتر خواهد بود. كه به باطل شدن دماي خشك معروف است . براي جلوگيري از اين تاثير نامطلوب آب پاشي استفاده مي شود . آب هوا را از طريق تبخير خنك مي كند و دماي خشك را پائين مي آورد در اين جريان آب پاشي تنظيم دماي تر را بر هم خواهد زد . و در نتيجه رطوبت از حد تنظيمي بيشتر مي گردد. براي كاهش رطوبت تهويه باز مي شود و رطوبت اضافي را تخليه مي كند و دماي تر پائين خواهد آمد .همزمان با تخليه هواي مرطوب تازه وارد سيستم مرطوب كننده مي گردد . و دماي خشك را به حد پائين تر از دماي تنظيم مي رساند اين تغيير توسط ابزار دقيق منعكس مي شود و به گرم كننده ها فرمان مي رسد كه روشن شوند تا دماي هوا در گردش زياد شود و دماي خشك به مقدار مطلوب برسد . با جذب رطوبت توسط دماي تر كاهش پيدا مي كند و ابزار دقيق مربوطه ورود رطوبت را مجاز مي سازد . بخار دوباره وارد مي گردد و اين جريان تكرار مي شود . كليما تيزه كردن هواي سيستم  مرطوب كننده به  لحاظ خطر زنگ زدگي داراي محدوديت است. بنابراين دما و رطوبت نسبي  نبايد چندان زياد باشند ( 60درجه سانتيگراد _ 70تا80 درصد) . دما و رطوبت نسبي از دست رفتن رطوبت را زياد تر خواهد كرد . براي جلوگيري از اين عمل ، سيستم مرطوب كننده بايد به خوبي عايق گردد .دوره هاي مرطوب كردن بر حسب ضخامت تخته از 6 تا9 ساعت متغير است . روش هاي ديگري هم براي مرطوب كردن از جمله آبپاشي پشت تخته و بعد دسته بندي تخته ها بطور پشت به پشت و سپس عمل مكش براي كشيدن آب به داخل تخته ها و يا پخش آب در سطح توسط غلتك و سپس رد كردن تخته از بين غلتك هاي گرم براي توزيع رطوبت در تخته متداول است .

ساخت و پرداخت تخته فيبر

تخته فيبر هاي سخت و تخته فيبر عايق (ايزوله ) به ابعادي (طول  و عرض ) كه باز دهي توليد ، محدوديت هاي ابزار كار و ابعاد نهائي محصول تعيين مي كنند ،توليد مي گردند. اين تخته ها تقريبا هميشه بزرگتر از اندازه نهائي توليد مي شوند و بعد اندازه بري مي گردند . برش هاي ثانوي با لايه اي كردن و ماشين كردن هاي بعدي را براي شكل دادن به محصول ، ساخت مي گويند . در كارخانه هاي توليد كننده ممكن است عمليات ساخت به اندازه بري (240×120سانتيمتر ) محدود شود. و ساير كار ساخت در محل يا كار خانه ديگري انجام شود . در موارد ديگر كليه مراحل ساخت در يك كار خانه انجام مي گيرد. ساخت معمولا با پرداخت همراه است و طي آن سطح تخته براي يافتن ظاهري بهتر تيمار مي شود . پرداخت تخته فيبر سخت سبب توسعه تكنولوژي پيشرفته اي شده است كه سبب افزايش قيمت محصول مي گردد كيفيت بعضي از اين فرآورده هاي پرداخت شده بر اساس پرداخت آنها تعيين مي شود . فرآيند ساخت و پرداخت اغلب بطور پيوسته و به دنبال هم صورت مي گيرد . و در مورد تخته عايق مثلا ، رنگ آستري بين پرس تر و خشك كن زده مي شود .

ساخت و پرداخت تخته عايق

اين قسمت ساخت پيوسته است كه براي توليد تخته با ضخامت و يا لايه اي رنگ شده و يا آستر شده با قير طراحي گرديده است . اين خطوط انعطاف پذيري خوبي دارد ، چون رنگ كردن و َلايه اي كردن را مي توان در آن بطور جداگانه و يا بطور همزمان انجام داد . تخته ها بعد از عبور از رنگ و يا لايه سازي ، مستقيما مي توانند به لبه بري يا آستر شدن ( با قير ) بروند . تخته هاي رنگ شده پس از لبه بري يا قبل از آن ممكن است براي توليد سفال انتخاب شوند. در انتهاي قسمت برش يك انبار پيش بيني شده است كه ظرفيت آن معادل تخته هاي است كه در يك ساعت توليد شده است . اين انبار لازم است ، زيرا خشك كن را نمي توان خاموش كرد، مگر اينكه خالي باشد و براي هر گونه تعميري به انباري موقت نياز خواهد بود .

لبه بر دو طرفه

لبه بري دو طرفه نخستين مرحله ساخت به حساب مي آيد ، در حالي كه اين مرحله با ماشين قالب سازي حالت پيوستگي دارد . لبه بري دو طرفه تخته را به اندازه استاندارد 2/4×2/1 متر در مي آورد و اين عمل در جريان حركت توليد انجام مي شود . اره هائي كه براي اين برش به كار ميروند ممكن است بازوئي باشند . در اين صورت برش هاي روي پا نل بسهولت انجام مي شود . دستگاه براي اندازه هاي مختلف نيز قابل تنظيم است.

لايه اي كردن و آستر دادن

خط لايه اي كردن شامل ادواتي چون آبپاش براي رساندن رطوبت تا 1-2 درصد چسب زن، جمع كننده كه ساندويچ مورد نظر را تشكيل مي دهد ،دسته كننده ساندويچ ها (روي هم تا ارتفاع 127 سانتيمتر )، پرس هيدروليكي و دستگاه انتقال تخته ها به نقاله اصلي مي باشد. خط آستري مرحله بعدي در مسير نقاله اصلي است و شامل تميز كننده ، آبپاش آستر دهنده، اتو وگازي ( 8/1متري ) كه تخته را ظرف سي ثانيه در دماي 260 درجه سانتي گراد خشك مي كند (سرعت حركت تخته 36 متر در دقيقه )، نقاله نعل اسبي ، آبپاش و خنك كننده ( با هوا ) به طول 24 متر است. از آبپاش براي تعادل رطوبت سطح تخته و جلوگيري از پيچ و تاب آن استفاده مي گيرد. نوار نقاله اصلي تمام تخته ها را بعد به كف رند مي بردپس از آن تخته ها آمده برش دوم و لبه بري هستند. بعداز اين مرحله آستر قير داده مي شود و يا تخته ها از خط فرعي مي گذرند كه داراي علامت زن ميخ ، آبپاش، غلتك چاپ و ماشين دسته بنديست. خط آستر قير شامل پنچ غلتك است، اولين غلتك، قير گرم را به هر دو سطح تخته مي مالد و غلتك بعدي قير را بصورت آستري ، يك نواخت توزيع مي كند . قير توسط سه غلطك ديگر نورد مي شود، دماي اين غلتكها 230 تا 260 درجه سانتيگراد است. و سوخت آنها گاز پروپان است .سپس تخته ها به خنك كننده ( آبي و هوا ) بطول 12متر حمل مي شود و از آنجا به غلتك چاپ (براي چاپ علامت تجاري) و ماشين دسته بندي حمل مي گردند. دسته هاي تخته يا با تسمه و يا با لفاف مخصوص بسته بندي مي شوند و بعد به انبار منتقل مي گردند.

نقش دار كردن ( پروفيل دار كردن )

نقش سطوح چوب يا هر طرح ديگري را مي توان با غلتك گرم به سطح تخته هاي عايق منتقل ساخت . براي اين كار تخته نخست تر و بعد زير غلتك نقش دار با دماي 260درجه سانتيگراد قرار مي گيرد . آب سطح در تماس با غلتك داغ مي جوشد و پروفيل طرح غلتك روي سطح نرم تخته پرس مي شود . ارتفاع پروفيل زياد نيست و لبه هاي آن براي جلو گيري از ترك و مساله رنگ آميزي نبايد تيز باشد . از همين تكنيك براي صاف كردن سطح (مثل اتو كردن )استفاده مي شود . سطح غلتك ها در اين حالت كاملا صاف است . وقتي گوشه هاي راست روي تخته عايق تزئيني بريده مي شود آنرا با رنگ تر مي كنند  و بعد با پروفيل مربوطه پرس مي كنند. نقش دادن يا صاف كردن سطح معمولا با رنگ كردن همراه است . رنگ سفيد و محلول در آب است.

ساخت تخته فيبر سخت

در صورتي كه رواداري ضخامت مهم باشد ، تخته سخت سمباده مي شود .اين عمل پرداخت مشخصي دارد و مصارفي مثل پانل در گاراژ اتومبيل دارد. كه بايد در شيار تعبيه شده در چوب دو طرف جفت و جور بوده و روان حركت كند . پانال هاي S1S فرايند تر معمولا به سمباده نياز ندارند خط چاپ ( نقش ) تحمل رواداري بيش از  25/0 تا4/0 ميل را در ضخامت ندارند و در اين حالت سمباده كردن ضرورت پيدا  مي كند . سمباده زدن تخته هاي فرآيند خشك نه تنها تغيير ضخامت را حذف مي كند ، بلكه رنگ پذيري را هم بهتر خواهد كرد. اين امكان وجود دارد كه سمباده زدن را پس از مرطوب كردن و قبل از برش زني انجام دهند . براي سمباده از دستگاه يك غلطكي نوار عريض استفاده مي شود و دانه بندي سمباده از 24تا36 متغيير است براي سمباده نرمتر دانه بندي ريزتر به كار مي برند ، ولي سوار كردن نوار آن كمي دشوار است . يك نوار با سمباده (با دانه بندي ( 36- 24 ) 40 تا50 هزار پانل را سمباده مي كند . در بعضي كار خانه ها از سمباده خيلي نرم (دانه بندي 400_ 320) براي بالا بردن كيفيت سطح استفاده مي شود . در گذشته براي مصارف در صنايع اتومبيل سازي تخته فيبر سخت را با رنده هائي كه تيغه آنها كاربيت بودند ،رنده مي كردند .

قطع زني

قطع زني دو طرفه براي اندازه بري تخته فيبر همانند دستگاهی براي تخته فيبر عايق است. با اين تفاوت كه برش اول معمولا عرض استانداردي (2/1تا 5/1)توليد مي كند براي دقت بيشتر در سيستم تغذيه ماشين هاي بعضي از كار خانه ها ابزار اضافي به قطع زن مي افزايند . در نخستين مرحله قطع زني لبه تخته بريده مي شود و انتقال تخته در اين قسمت با غلتك و زنجير صورت مي گيرد.

برش با تيغه ثابت

اره برش زن دو طرفه با تيغه و محور هاي پر سرعت ، ماشين پر سر وصدائي است و شدت صداي آن به 110تا115 ديسبيل مي رسد ، در حاليكه مقدار نهائي بنابر استاندارد هاي ايمني شغل و عمل ، خطر ( OSHA ) براي حفاظت گوش 89 ديسيبل است ضمنا ياد آوري مي شود كه گوش انسان 10ديسيبل افزايش سر و صدا را دو برابر حس مي كند .برش با تيغه هاي ثابت داراي چند امتياز مهم است : عملا بي صدا است ،ابزار آن نسبتا ارزانند و عمر آنها ( فاصله دو تيز كردن متوالي ) تقريبا   10برابر روش معمولي است ( 40تا50 ) هزار تخته در مقايسه با ( 4تا5 هزار ) . سيستم جلو برنده (تغذيه ) تخته بايد محكم عمل كند چون واكنش نيروي برش در جهت حركت تخته خيلي بيشتر از برش تيغه اره است. در حال حاضر از برش با تيغه ثابت فقط در برش نقش دادن به پانل استفاده مي شود . براي برش زني نيز       مي توان از اين تكنيك كمك گرفت . تيغه ثابت را براي برش نقش مي توان روي ماشين برش و يا روي ماشيني جدا سوار كرد.

پانچ كردن

پانچ كردن تخته فيبر براي مشبك كردن پانل صورت مي گيرد . دو نوع تخته مشبك شده به ضخامت 3 ميل و با قطر سوراخ 7/4 ميل به ضخامت 4/6 ميل و با قطر سوراخ 7 ميل توليد مي شود. اندازه قطر سوراخ به اندازه قلاب و ساير ادوات آويختن بستگي دارد. در بعضي از ماشين ها در هر ضربه سه رديف سوراخ پانچ مي شود. و در حالي كه پرس در وضعيت باز قرار دارد ، تخته به جلو حركت مي كند ، ورق مشبك روي تخته قرار مي گيرد و بعد پانچ عمل مي کند و دكمه هاي بريده شده را در گودي ورق كف مي گذارد . ميله هاي پانچ در انتها گونيا بوده و بطور جفت و جور در سوراخ ورق مشبك و ورق كف جاي مي گيرند . ميله هاي پانچ در موقع باز شدن تمايل دارند تا تخته را به سمت بالا بكشند و نتيجه آن تغيير شكل نا مطلوبي است كه امكان دارد در سطح تخته اتفاق افتد. براي جلوگيري از اين تغيير شكل بايد پانچ در سوراخ مشبك كاملا جفت باشد به همين دليل سطح خوب تخته را در موقع پانچ در سمت پايين قرار مي دهند .تخته هاي سنگين مي توانند ماشين را در باز شدن متوقف سازند. اين نوع عمليات ساخت در كار خانه كلا با بازرسي و درجه بندي همراه است و تخته ها بعد براي پرداخت دسته بندي و توزيع آماده خواهند بود.

نقش دار كردن تخته

براي آراستن ظاهر تخته فيبر سخت ، سطح بسياري از آنها را با پرس به صورت مشبك در مي آورند . در نتيجه نماي آنها نقوشي از سطوح چوب بريده شده ، چوب با هوا ديدگي ، آجر و غيره پيدا مي كنند . نقش دار كردن سطح تخته فيبر سخت ضخامت آنرا نشان مي دهد و تصور ورقي منعطف و نازك را از آن حذف مي كند . نقش دار كردن تخته با پرس ويژه اي صورت مي گيرد.

تخته با روي منقوش اغلب براي نقش داركردن تخته فيبر سخت فقط به يك سطح آن پروفيل مي دهند. اين تكنيك عمق پروفيل را مقداري از ضخامت تخته محدود مي سازد. پروفيل نر و ماده دار يا توليد با قالب اين محدوديت را ندارد .

تخته فيبر سخت با نقش نر و ماده:

نقش نر و ماده فقط مشكل محدوديتهاي هندسي نقش دادن روي تخته حل مي كند، ولي توليد كنندگان در عمل از آن استقبال نمي كنند .

پرداخت تخته فيبر سخت

تخته فيبر سخت براي مصارف _ در هر دو حالت ساده و روكش شده _ ماده بسيار خوبي است. خواص آنرا برحسب مصرف مي توان بهبود بخشيد سطح آن صاف و سخت است .و با دقت كافي در رواداري ابعاد ، قابل توليد مي باشد. نوع منقوش آن با طرح الياف با كيفيت خوب توليد مي شود و بازار خوبي هم پيدا كرده است نوع روكوب آن نيز به علت دوام وكيفيت پرداخت موفقيت تجارتي چشم گيري كسب كرده است. اين وسعت بازار نتيجه همكاري نزديك بين توليد كنندگان تخته فيبر سخت، لوازم پرداخت و مواد پرداختي است تخته فيبر سخت اغلب در كار خانه پرداخت مي گردد و بعد راهي بازار مي شود فقط مقدار كمي از آن بدون پرداخت به بازار عرضه مي گردد. نسبت توليد تخته هاي پرداخت شده به تخته هاي بدون پرداخت 9به 1 است

طبقه بندي تخته هاي پرداخت شده

هر چند كه تخته فيبر سخت براي هر نوع پرداختي كه ذيلا نام برده مي شود مي تواند مورد استفاده قرار گيرد. ، ولي كلا آنرا براي مصارف ويژه اي توليد مي كنند. پانل هاي ديوار كوب _ تخته ساده يا نقش دار. ديوار كوب روكش يا نقش دار با طرح سطوح چوب ، سنگ و يا آجر .

تخته تزئيني :

 تخته هاي پرداخت شده بطور ساده يا رنگي با طرح غير چوب و شيار اين دسته از تخته ها روكش شده هاي با پلي ونيل را هم شامل مي گردند . طرح موزائيكي و دم چلچله اي براي ديوار حمام منازل مصرف زيادي دارند رنگ روشن و سطح براق لازم مي دارد تا كيفيت تخته بالا بوده و عمليات پرداخت خوب و تميز انجام شده باشد . تخته هاي S1S چندان مناسب نيستند ، چون پشت تخته نقش توري را در بر دارد و در پرداخت تر برجسته خواهد شد تخته ها S2Sبراي اين عمليات مناسب هستند . ضخامت 2/3ميليمتر براي اين دونوع تخته كافي است چون به صورت تخته هاي تزئيني رو كار مصرف مي گردند.

روكوب ،روكوب تخته فيبر سخت به صورت نوار يا پانل از تخته ساده يا نقش دار. روكوب نقش دار نمائي چون چوب ماسيو دارد تخته هاي روكوب به ضخامت 11 ميليمتر و نسبتا سبك توليد مي گردند. و از هر دو نوعS2S براي اين منظور استفاده مي شود پرداخت تخته هاي منقوش ويژگي خاصي دارد. آستر بايد توري زده شود كه داخل شيار هاي نقش را خوب بگيرد. براي اين كار به غلتك مناسب نياز است . نقاط برجسته نقش را مي توان با غلتك صاف آستر داد بطور كلي سطوح نقش كمتر عيب پذير و در نتيجه ناكامل بودن جزئي پرداخت رواداري بهتر خواهند داشت.

 

 

وزن تخته فیبر های سخت در ضخامت های مختلف

 

مواد اساسي پرداخت

كليه پرداخت ها سه جزء اساسي دارند :

رزين يا چسباننده : جزئي كه خاصيت ايجاد نيروي چسبندگي براي تشكيل لايه نازك و اتصال آنرا به سطح تخته دارد. اين جزء يا فرايند زيادي از خواص را هم كنترل مي كند. از جمله مقاومت به آب ، به سائيدگي ، به هوا ديدگي ، به مواد شيميائي ، به مقاومت فيزيكي رزين هاي متداول در پرداخت تخته فيبر سخت عبارتند از آكريليك ، آلكيد و پلي استر.

حلالها : تركيب يا جزئي كه ماده آستري رادر حالت مايع نگه مي دارد و غلظت آنرا كنترل مي كند در زمره حلال ها دائمي نبوده و پس از مصرف تبخير مي شوند و آستري بصورت جامد در مي آيد . حلالها بر اساس قدرت حل كردن رزين ، سرعت تبخير ، سميت ، آتشگيري و قيمت انتخاب مي گردند. به علاوه سرعت تبخير حلال كاربرد آنرا بر مبناي ايجاد بو در فضا محدود مي سازد. حلالهاي كه در پرداخت تخته فيبر سخت بكار مي روند . معمولا از انواع ارگانيك هستند ، مانند تولول ، گزيلن كه سرعت تبخير زيادي دارند. به حرارت دادن نياز دارند واستات بوتيل، دوبوتوگرناتزل و دواتو گزتيل استات كه سرعت تبخير كمتري دارند و در مصرف به حرارت دادن آنها نيازي نيست. آب بعنوان حلال در صنعت پرداخت امتياز مهمي دارد، چون ارزان است و خطر آلوده كردن هوا را نيز ندارد . در اين زمينه به پيشرفتهاي مهمي درآينده نياز خواهد بود. البته اين نكته قابل ذكر است كه پرداخت محلول در آب نسبت به آب مقاوم نخواهد بود. براي سرعت پرداخت به انرژي حرارتي نيز نياز است تا حلال تبخير شود و گرماي لازم براي فعل و انفعال شيميائي در جامد شدن پرداخت تامين گردد.

براي تيمار سطح ، با لايه نازك پلي ونيل يا كاغذ رزينه روش كار بكلي فرق دارد. در اين روش با يك لايه نازك به ضخامت 2 تا6  ميلي متر ، معمولا روي تخته با نوعي چسب محلول در آب روكش        مي شود.

 

 

فهرست رزین های مورد مصرف در پرداخت تخته فیبر سخت و قیمت نسبی ، مقاومت نسبی به آب و موارد عمده کاربرد آنها

 

 

 

 

مواد رنگی مورد مصرف در پرداخت

عمليات صنعتي

خطوط پرداخت تخته فيبر سخت بطور كلي در ذيل تشريح مي شود :

خط پرداخت تخته هاي ديوار كوب و تزئيني. خط توليد مي تواند براي پرداخت تخته هاي نقش دار ديوار كوب يا تزئيني مورد استفاده قرار مي گيرد. اين انعطاف با نصب ماشين رنگ زني مناسب حاصل خواهد شد.

تخته توسط مكش وارد خط مي گردد. بعد برس سطح تخته را تميز و آنرا براي آستر زدن دو مرحله آماده مي سازد.

آستري را يك يا دو غلتك پخش كننده مي زنند و بعد خشك كن ( با هواي گرم ) آنرا خشك مي كند. بعد از غلتك پخش كننده غلتك ديگري قرار دارد كه داراي سطح بسيار صافي است و در خلاف جهت حركت تخته مي چرخد. اين غلتك مواد آستري را به داخل منافذ سطح مي فشارد و مقدار اضافي آنرا بر مي دارد و سطح تخته را صاف و آماده آستري بعدي مي كند. هواي گرم فشرده در خشك كن به سطح تخته مي خورد و حلال آستر را تبخير مي كند . اين خشك كن ها گاز سوزند و ممكن است حلال تبخير شده را براي بازيابي به مشعل مربوط كنند. سطح آستري خشك شده و بعد با سمباده نرمي                ( 320تا400 ) سمباده مي شود. بعد شيار هاي روي تخته ديوار كوب با اسپري رنگ مي گردند. ( كمي تيره تر ).

بعد از مرحله فوق نوبت آستر زمينه است كه روي آن نقش مورد نظر داده خواهد شد. آستر زمينه توسط غلتكهاي دقيق روي تخته هاي شياردار زده مي شود، و اين عمل در سطح روئي تخته صورت مي گيرد آستر زمينه شيارهاي اسپري شده را نمي گيرد. براي آستر زمينه روي تخته هاي تزئيني از رنگ پاش استفاده مي شود. كه لايه نازك و صافي روي آن بوجود مي آورد. تخته ها از  اين پس آماده نقش نهائي هستند. نقش چوب يا طرحهاي ديگر توسط يك يا چند چاپ كن افست به سطح تخته منتقل مي گردد. طرز كار چاپ كن ها مانند غلتكهاي دقيق است. يك غلتك به سيلندر نقش دار رنگ مي رساند. تيغه اي رنگ سطح سيلندر را در نقاط بدون شيار بر مي دارد و رنگ قسمت شياري سيلندر به دستگاه چاپ كن افست يا غلتكي منتقل مي گردد و از آنجا به سطح تخته مي رسد. طرح الياف چوب بر اساس عكس نقش سطح چوب است كه به چند طرح مختلف مجزا تقسيم مي شود و هر كدام بدنبال هم توسط چند چاپ كن  اعمال مي گردد. معمولا در اين خط از سه يا چهار چاپ كن استفاده مي شود. چاپ كن طرح تكراري را روي تخته منتقل مي سازد تكرار96 اينچي براي ورق 96 اينچ ايده ال است به عبارت ديگر پيرامون سيلندر بايد 96 اينچ باشد ( قطر آن6/30 اينچ ) . براي ديوار كوب معمولا از60 تكراري (19 اينچ قطر) استفاده مي شود در صورت كوچك بودن غلتك طرح روي ديوار كوب نصب شده مصنوعي به نظر ميرسد.

سيلندر طرحهاي مختلف را با حكاكي درست مي كنند . نخست طرح را نسخه برداري كرده و بعد آنرا روي كالكي به اندازه سطح پيراموني سيلندر مي برند. روي كالك يك ورق ژلاتيني حساس به نور قرار مي دهند كه به توري طرح سلولها مجهز است. اساس كار در اين تكنيك تعداد زياد سلول كوچك با سطح مساوي عمق متفاوت است. هر چه عمق سلول بيشتر باشد اثر آن تاريك تر خواهد بود. پس از قراردادن مجموعه كالك و ورق ژلاتيني در معرض نور، ورق ژلاتيني را جدا كرده روي سيلندر مسي سوار مي كنند. ورق ژلاتيني عمل كرده در آب غير محلول خواهد شد (در نقاط نور ديده). سپس سيلندر را با آب گرم مي شويند، نقاط تاريك بيشتر و نقاط روشن كمتر شسته مي شود . بعد از اين مرحله، سيلندر با اسيد شسته مي شود. اسيد نخست بر نقاطي كه ژلاتين نازكي دارند. اثر مي گذارد. بنابراين ، خوردگي اسيد در محل سلولهاي عميق بيشتر خواهد بود. نقاط ناكامل را با ابزار دستي درست مي كنند. بعد از كامل كردن اين مرحله روي سيلندر آبگرم داده مي شود.

ترتيب اثر هر يك از چاپ كن ها بطور كامل ، بسيار مهم است. معمولا چاپ كن ها طوري نزديك هم قرار دارند كه يك تخته 8×4  فوت در دو چاپ كن متوالي قرار   مي گيرد. سرعت حركت يكنواخت تخته در دو چاپ كن متوالي نيز مهم است. در اينجا لازم است كه ضخامت تخته ها با ميكرومتر اندازه گيري شود تا نا يكنواختي آن سبب تغيير سرعت حركت تخته نگردد. در نما دادن به تخته هاي نقش دار بايد طرح نما و طرح نقش با هم جور باشند ، بنابراين لازم است كشش نقاله طوري تنظيم شود كه طرحهاي هماهنگ گردند.

طرح آجري مانند شيكا گو كه سه رنگ سفيد ، سياه و قهوه اي دارد. براي اين طرح سه چاپ كن نياز است ، يكي براي سفيد ، يكي براي سياه و يكي براي قهوه اي. قبل از رنگ كردن طرح ، تمامي سطح تخته با رنگ بند كشي ( سيماني) آستر مي شود. تخته رنگ شده بعلت حرارت تخته زود خشك مي شود. ممكن است از خشك كن گاز سوز نيز براي اين امر استفاده شود. تخته ها پس از اين مرحله براي آستري رو آماده خواهند بود. آستري مذكور به تخته هاي نقش دار و تزئيني زده مي شود . حلال اين آستري با جريان هوا يا خشك كن تبخير مي گردد. دماي سطح تخته را خشك كننده به260 درجه سانتیگراد مي رساند، بعد تخته ها را خنك مي كنند بطوري كه دماي سطح تخته به 45 تا 46 درجه سانتيگراد مي سد و ز چسبيدن تخته در دسته بندي جلو گيري مي شود. تخته هاي پرداخت شده در درجه بندي و دسته بندي و انبار مي گردند.

سرعت حركت تخته در اين نوع خط پرداخت براي تخته هاي 6 ميلي متر (پانلهاي ديوار كوب) بين 45 تا 60 متر در دقيقه و براي تخته هاي سفال 36 متر در دقيقه است. نياز آستري رو براي تخته هاي رو كوب كم است و بنابراين سرعت حركت آنها در خط پرداخت مي تواند بيشتر با شد. تخته هاي سفالي در معرض رطوبت بيشتري قرار خواهند گرفت و در نتيجه آستري رو بايد براي اين دسته از تخته ها ضخيم تر منظور گردد. و همين امر سبب كاهش سرعت حركت تخته در خط پرداخت به شمار مي رود ، زيرا اگر دماي خشك كن را براي سرعت خشك كردن زياد كنند ، آستر رو شكننده مي شود. در زير چند مثال در زمينه ضخامت آستري پرداخت آمده است :

پانل ديوار كوب 6 ميلي متر

آستري اول       خشك 3/0 ميلي متر

آستري زمينه    خشك 8/0 ميلي متر

آستري رو        خشك6/0 ميلي متر

جمع              خشك7/1 ميلي متر

تخته سفالي

آستري اول        خشك 3/0 ميلي متر

آستري زمينه     خشك1/1 ميلي متر

آستري رو         خشك 1-8/0 ميلي متر

جمع               خشك 4/2- 2/2 ميلي متر

خط پرداخت تخته سخت براي روكوب بيرون. تمام آستري تخته روكوب بيرون از نوع روالاتكس آكريليك گرما گير و ضخامت آن بر حسب دوام پيش بيني شده رو كوب از2تا 4/2 ميلي متر متغير است. هفتاد درصد تخته سخت رو كوب فقط آستري اوليه مي گردند و به اين ترتيب  انتخاب آستري آنها انعطاف بيشتري دارد و پس از نصب نيز مورد نيز مورد استفاده قرار مي گيرند. سي درصد بقيه پيش پرداخت دارند. تنها آستر كردن اوليه ، مساله حمل و نقل را منتقي مي سازد و دوام تخته را براي مدت پيش بيني شده تضمين مي كند. سمباده زدن پشت تخته هاي فاق و زبانه شده نقش دار براي كاهش تغيير ضخامت مهم است. تخته رو كوب نقشدار با غلطك آستري مي خورد ، اما تخته هائي كه نقش مختصري دارند و نيز نوع ساده آنها به طريق آبشاري آستر مي گردند. حلال در اتو تبخير مي شود و رزين در دماي ( سطحي ) 150 درجه سانتيگراد عمل مي كند. پس از اين مرحله تخته خنك مي شود (حدود يك دقيقه). سپس درجه بندي و دسته بندي مي گردد.

خط پرداخت تخته هاي روكش شده با ورق ونيل و كاغذ ملامينه:

نوع چسب لاتكس توسط غلتك در سطح پخش مي شود و بعد در خشك كن اوليه چسب كمي خشك مي گردد و پس از آن روكش را در پرس گرم به تخته مي چسبانند . مقدار اضافي روكش با سمباده يا برش حذف مي گردد.

بسته بندي

بعضي از تخته هاي پرداخت شده و بسياري از تخته هاي نقش دار را يكي يكي يا دوتا دوتا در كاغذ بسته بندي قرار مي دهند. اينكار توسط ماشين خودكار انجام مي شود. به اين ترتيب تخته تا زمان نصب داراي پوشش خواهد بود.

استفاده از آب و تيمار

استفاده از غلظت كم الياف در توليد تخته فيبر با فرآيند تر، به آب زيادي نياز دارد. مي توان گفت كه در توليد هر يك تن تخته صد تن آب مصرف مي گردد كه قسمت اعظم اين آب با مقادير مختلف مواد شیميائي دور ريخته مي شود.

محدود شدن مقدار مواد شيميائي در فاضل آب توليد توسط قانون سبب شده است كه در استفاده مجدد از فاضل آب تلاش شود و از طرفي در جهت كاهش مواد شيميائي فاضل آب اقداماتي به عمل آيد. استفاده مجدد از فاضل آب مشكلات توليد را بدنبال دارد و مي تواند موجب افت كيفيت تخته گردد. پالايش فاضل آب عمليات توليد را پر هزينه خواهدكرد و به سرمايه گذاري زيادي نياز دارد.

مشكل آب

ناخالصي يا آلودگي فاضل آب كارخانه تخته فيبر را مي توان فهرست وار بشرح زير بيان كرد:

1-ذرات جامد شناور( الياف ، قطعات سلولي ).

     2-مواد كلوئيدي آلي كه از چوب حاصل مي شود.

     3-مواد جامد حل شده( مواد آلي قابل حل كه از چوب حاصل مي گردد).

     4-مواد قابل حل و غير قابل حل كه در جريان توليد افزوده مي شوند ، مانند پارافين ، رزينهاي             مصنوعي اسيدهاي قارچ كش، زاج سفيد وغيره بعلاوه فاضل آب با دماي زياد و pH كم ازسيستم خارج مي گردد.

در اينجا بحث به مواد طبقه بندي شده(جامد محلول شناور ) محدود خواهد بود، زيرا اين مواد اكثريت نا خالصي فاضل آب را تشكيل مي دهند.

مواد جامد شناور وقتي وارد آب رودخانه يا دريا و درياچه مي گردند به موجودات  زنده ، از جمله ماهي ، صدف ها و غيره ( از طريق بستن منافذ تنفسي و ايجاد جراحاتي درآنها ) صدمه مي زنند.

فاضل آب حاوي الياف مي تواند بستر رودخانه ها و درياچه ها را بپوشاند و سبب مرگ تخم ماهيها و ساير آبزيان شود و منابع مواد غذائي آنها را از بين برد. اين مواد الياف در نهايت مي پوسند و به سطح درياچه مي آيند و مانع رسيدن اكسيژن  به آب شده و براي آبزيان حالتي غير عادي ايجاد خواهند كرد. تاثير اين مواد جامد شناور آزاد شده به ظرفيت رودخانه و مقدار جريان آن بستگي زيادي دارد.

حذف مواد جامد شناور از فاضل آب در كار خانه هاي كاغذ سازي و خمير تحت عنوان سالم سازي يا تيمار عمل مي شود. مقدار مواد جامد شناور را در فاضل آب كار خانه از طريق نمونه برداري تعيين   مي كنند. نمونه آب را از صافي مي گذرانند و مواد باقي مانده را در دماي 103تا105 درجه سانتيگراد خشك مي كنند و سپس وزن كرده و درصد آنرا نسبت به وزن نمونه آب محاسبه مي كنند. (ميلي گرم در ليتر) كيلو گرم در 1000 كيلو گرم يا بر حسب حجم). متوسط مقدار مواد جامد شناور در فاضل آب چند كارخانه تخته فيبر در جدول داده شده است.

مواد جامد حل شده _ ازهيدروليز همي سلولز و گروههاي استيل حاصل مي گردند و با تشكيل اسيد استيك همراه اند و هيدروليز را تشديد مي كنند. اين واكنشها در جريان پخت چيپس و يا خمير سازي اتفاق مي افتند. بنابراين شرايط پخت در ميزان مواد جامد حل شده در فاضل آب مهم مي باشد. مواد جامد محلول نسبتا سريع تجزيه شده و اكسيژن را كاهش مي دهد و زيست ماهي را در آن آب دچار اشكال مي سازد. براي حيات ماهي مقدار اكسيژن آب بايد حدودPPm5 باشد، ماهي در آب سرد به اكسيژن بيشتر در آب گرم به اكسيژن كمتر نياز دارد. اگر فاضل آب كار خانه خمير مقدار اكسيژن آب رودخانه يا درياچه را از اين حد كمتر كند، مسلما بحال ماهيهاي آن رودخانه يا درياچه مضر خواهد بود، ولي ميزان اثر سوء فاضل آب در رودخانه يا درياچه به ميزان آب ، مقدار جريان و ظرفيت اين قبيل آبها بستگي دارد. حذف مواد جامد محلول در فاضل آب به تيمار ثانويه معروف است و معمولا پر هزينه تر از تيمار اوليه است. مواد جامد محلول بطور غير مستقيم توسط نيازشان به نياز بيولوژيكي اكسيژن (BOD) اندازه گيري مي گردد.BOD يك شاخص تجزيه بيولوژيكي موادآلي در نمونه آب است كه از طريقه اكسيژن لازم براي ميكروارگانيسم جهت اكسيده كردن مواد آلي نمونه آب تحت شرايط استاندارد آزمايشگاهي (براي مدت 5 روز (BOD ) اندازه گيري مي شود. ( BOD ) نياز اكسيژن مصرف شده در واحد وزن نمونه آب تعريف شده است. (كيلو گرم در1000 كيلو گرم ، ميلي گرم در ليتر) بي. او. دي نوعي آزمايش استاندارد تغيير يافته است كه دوره آن هفت روز و در كشور سوئد متداول است.

حدود كيفيت فاضل آب بر حسب حداكثر متوسط در سي و حداكثر در مدت پنچ روز و مواد جامد شناور در جدول آمده است. در اين جدول PH قابل قبول نيز ذكر شده است. فاضل آبي كه PH بين 4 و5 داشته باشد به خنثي سازي احتياج دارد. اما يك تيمار بيولوژيكي درست سيستم PH را بين8/6 تا8 محدود مي كند كه به خنثي سازي نياز ندارد.

مشكل آلودگي ناشي از فاضلاب كار خانه تخته فيبر با آنچه كه از هرز آب ساير كارخانه هاي صنعتي بر مي آيد كاملا متفاوت است، زيرا مواد شيميائي فاضل آب كارخانه فيبر به اندازهاي نيست كه در تماس با انسان به او صدمه اي برساند. از طرف ديگر، كنترل آلودگي هرز آب كارخانه تخته فيبر دشوار نيست. در عين حال دشواري هرز آب صنعت تخته فيبر قابل ملاحظه است و تغيير سيستم و تكنولوژي توليد تخته فيبر ضروري است.

مقدار محتویات فاضل آب کارخانه تخته فیبر با فرآیند تر

روشهاي تيمار( تصفيه )

مشكل پس آب را به چند طريق مي توان تقليل داد :

     - حذف مواد جامد شناور.

     - استفاده مجدد از فاضل آب(بستن سيستم آب فرآيند).

     - عبور دادن از صافي .

     - رسوب دادن.

       - حذف مواد حل شده.

       - استفاده مجدد از آب خروجي.

       - تقليل مواد محلول چوب با كم كردن شدت پخت.

       - تيمار بيولوژيكي هرز آب(اكسيده كردن مواد جامد حل شده به كمك باكتري يا به طريق بيو

        شیمیایی ) .

       - تبخير ( تغليظ و جامد كردن مواد حل شده و به صورت قابل سوخت درآوردن آنها ).

       - پخش هرز آب در زمين هاي كشاورزي.

اغلب كارخانه هاي تخته فيبر يك يا دو روش فوق را براي تيمار پساب بكار مي گيرند.

بستن سيستم آب فرآيند( استفاده مجدد )

اين دو روش با هر دو نوع مهم آلوده كننده ها سرو كار دارد و با شدت متفاوت در اغلب كار خانه هاي تخته فيبر بكار گرفته مي شود.

دو سيستم مهم جريان آب را مي توان در نظر گرفت. يكي سيستم شست و شو است كه در آن قسمت عمده مواد جامد حل شده از خمير حذف مي گردد . ديگري سيستم سفيد آب ماشين است كه مواد جامد حل شده در آن نسبتا كم است و مجددا به سيستم توليد بر گردانده مي شود. در سيستم شست و شو مواد جامد حل شده ( عمد تا قندها ) با تبخير احيا شده و براي خوراك دام به فروش مي رسد. مواد به دست آمده در سيستم دوم و قسمتي از سفيد آب ماشين به بخش تيمار پساب فرستاده مي شود.

حذف مواد جامد شناور ( تصفيه اوليه )

مواد جامد شناور را مي توان با صافي يا توري و رسوب دادن برداشت.

از توري عبور دادن پساب بعنوان مرحله اول لازم است و طي آن مواد درشت برداشته مي شوند، چرا كه ممكن است اين مواد درشت به پمپ هاي سيستم صدمه برساند. اين توري مي تواند از رشته هاي فلزي ساخته شود و معمولا بطور خودكار تميز مي شود.

مواد شناور ريز در حوضچه يا مخزن مربوطه تحت اثر وزن خودشان رسوب مي كنند. بازدهي رسوب دادن به سطح حوضچه يا مخزن بستگي دارد. ته نشيني مواد شناور در فرآيند رسوب دادن به زمان استقرار و دبي سرزير بستگي دارد.

حذف مواد جامد حل شده ( تصفيه ثانويه )

پساب صاف شده را مي توان با شيوه هاي آبياري در سطح زمين كشاورزي پخش كرد و احتياج به بازيابي بيشتري ندارد. مجاز بودن اين عمل به مهيا بودن زمين، نفوذ پذيري خاك و عوامل ديگر بستگي دارد. چنانچه نفوذ پذيري خاك خوب نباشد ، ممكن است اين آب جريان پيدا كند و به رودخانه يا درياچه برسد و بدين ترتيب آب آنها را آلوده سازد. اگر مواد آلي پساب كارخانه زياد باشد به علت تخمير ايجاد بو خواهد كرد. مواد جامد حل شده را ممكن است با بازيابي بيولوژيكي بطور قابل ملاحظه اي كاهش داد. در اين روش ميكروارگانسيم ها از مواد براي تغذيه استفاده خواهند كرد. عمل مذكور شامل دو واكنش است ، تبديل مواد آلي به انرژي و تركيب مواد آلي بصورت پروتو پلاسم ، ( رشد و توليد مجدد ) مرحله اول واكنش حالت مطلوب از دور ريزي مواد آلي است ، مرحله دوم براي حفظ موجوديت ميكرو ارگانسيم ها لازم است ، ولي مشكل ديگري ايجاد مي كند.

اين دو واكنش ممكن است با يا بدون اكسيژن انجام گردند. در صورت حضور اكسيژن تخمير هوازي صورت مي گيرد و بو ندارد . بنابراين بازيابي بيولوژيكي آب صنعتي به اين طريق ، هميشه هوازي است. اكسيژن لازم در جريان بازيابي هوازي از هوا گرفته مي شود.

خواص تخته و بازار آن

موفقيت محصولات صنعتي در بازار همواره به خصوصيات تكنيكي و تطبيق خواص آن با كاربردشان بستگي دارد. براي تطابق خواص محصول با آنچه كه رضايت بازار را جلب ميكند ، كارخانه بايد خواص محصول را اندازه گيري كند تا در صورت لزوم اقدام به بهبود خواص كند. در اين كار به معلومات كاملي در مورد رابطه بين ماده خام ، متغير هاي توليد و خواص محصول لازم است. از طرفي بايد به چگونگي كاربرد نيز وقوف داشت تا در ويژگي محصولات منظور گردد.

هدف در اين نو شته محدود است، لذا بحث ما در اينجا شامل مروري بر تعدادي از استانداردهاي خواص تخته فيبر سخت تجاري و تخته فيبري با دانسيته متوسط و شرح مختصري از خاصيت وسيكوالاستيسيته و عايق بودن تخته ( از لحاظ حرارت)  خواهد بود. سپس انواع بازار تخته فيبر معرفي مي گردد.

خواص تجارتي تخته فيبر سخت

استاندارهاي تخته فيبر سخت :

ابعاد و كيفيت لازم تخته فيبر سخت در سه استاندارد محصول تشريح شده است.

 

تخته ساده                                                                              ANSI/AHA A 135.4-1982

ANSI/AHA A135.5-1982                   

ANSI/AHAA135.6-1982 

(USDC NBS1982 a,b1983)

اين استاندارد ها ، تخته با دانسيته متوسط و بالا را از هم تفكيك نمي كند ولي تخته فيبر سخت را به صورت تخته فيبر فشرده با دانسيته 496 كيلو گرم در متر مكعب يا بيشتر ( جرم ويژه نسبي›5/0 ) تعريف مي كنند . استاندارد نخستين تخته فيبر سخت ساده را بر اساس ضخامت ، جذب آب ، واكشيدگي ضخامت ، مدول گسيختگي و مقاومت كششي موازي و عمود بر سطح طبقه بندي مي كند . ورق هاي تخته فيبر سخت با يك (S1S) يا دو (S2S) سطح صاف توليد مي گردند .

خواص تخته فيبر فرايند خشك ( تخته مندي )

تخته فيبرمندي كاربرد تكنولوژي تخته خرده چوب در توليد تخته فيبر سخت است. دانسيته اين نوع تخته معمولا از تخته هاي فرايند تر يا خشك كمتر است . در نتيجه اكثر خواص مكانيكي آن چندان زياد نيست . خاصيت چسبندگي داخل آن استثنائي و قابل توجه است . اين مقادير از تخته هاي تجاري مندي توليد شده در ايالات متحده از77_ 1976 بدست آمده است . مقادير انبساط خطي آن از تخته فيبر سخت معمولي و تخته خرده چوب بيشتر است . فرآيند توليد تخته فيبر مندي نسبتا جديد است وكيفيت محصول آن در شرف بهبود است . اين كيفيت بهتر ممكن است از دانسيته بيشتر به كمك دماي بيشتر كيك تخته ، انتخاب بهتر شكل هندسي خرده ها و توجيه بيشتر خرده ها و الياف نتيجه   مي شود.

تخته فيبر تجارتي با دانسيته متوسط

خواص مهم تخته فيبر ضخيم با دانسيته متوسط (MDF) در جدول داده شده است كه از استاندارد اين تخته براي مصارف داخلي استخراج گرديده است . اين استاندارد را اتحاديه تخته فيبر سخت و اتحاديه ملي تخته خرده چوب تهيه كرده اند (1980NSDC NBS).

رفتار و يسكوالاستيك تخته فيبر

در طراحي سازه هاي چوبي فرض بر اين است كه چوب ماده اي الاستيك است . و تغيير مكان آن تحت تنش بطور كامل بر گشت مي كند . براي اكثر مقاصد عملي در سطح تنش هاي كم اين فرض درست است اما چوب را نمي توان يك ماده كاملا الاستيك دانست. چوب و بويژه فر آورده هاي مركب آن از عناصري با رفتار پلاستيك تشكيل شده اند . به اينگونه مواد ويسكو الاستيك مي گويند . استاندارد ها به خصوصيات ويسكو الاستيك توجهي ندارند ، در حالي كه در نظر گرفتن اين رفتار در كاربرد هاي ساختماني تخته فيبر سخت موثر است . در مواد الاستيك تغيير مكان وابسته به زمان تحت بار ثابت وجود ندارد و پساز حذف بار ماده به حالت اول خود بر مي گردد. مواد ويسكو الاستيك تحت بار ثابت با زمان بيش از مقدار اوليه تغيير مكان حاصل مي كنند (خزش ) . بعد از حذف قسمت هاي الاستيك تغيير مكان (مقدار اوليه ) بر گشت مي كند و قسمت خزش به تدريج بر گشت مي كند و تغيير مكان دائم در نمونه باقي مي گذارد . (جريان پلاستيك ).

خواص لازم تخته فيبر عايق

خواص لازم و روش هاي آزمون تخته فيبر عايق در ا ستا ندارد 73- 75ps (وزارت بازرگاني ايالات متحده ) ، سازمان ملي استاندارد (1973)تخته عايق سلولزي آمده است و اين استاندارد تخته فيبر عايق را به صورت تخته فيبري با جرم ويژه نسبي 156تا496 كيلوگرم در متر مكعب (جرم ويژه نسبي 16/0 تا 5/0)تعريف مي كند و آنرا به دوازده نوع بر حسب مصرف طبقه بندي مي كند جدول فهرستي از خواص اين تخته ها و روش هاي آزمون ASTM براي ارزيابي آنها را نشان مي دهد.

طبقات و موارد مصرف تخته ایزوله USDC  NBS  19731

كاربرد تخته فيبر سخت

ديوار كوب و تخته هاي تز ئيني

در گذشته نه چندان دور تخته فيبر سخت با پانل هائي به ابعاد 4/2×2/1(متر) بدون پرداخت فروخته  مي شد . بعد از جنگ جهاني دوم واردات پانلهاي نازك تخته لائي از گونه هاي سبك از آسياي جنوب شرقي ، بازار پانلهاي پرداخت شده را در ايالات متحده رونق داد . تناسب تخته فيبر سخت با نماي نقش چوب بازار اين محصول را توسعه داد. خطوط پرداخت به كار خانه هاي موجود افزوده شد و تخته هاي پرداخت شده و آماده نسب توليد گرديد . اين بازار در سال1974 با مصرف 650 ميليون فوت مربع در سال به اوج خود رسيد و از آن پس نزول كرد. نود درصد پانلهاي ديوار كوب در ساختمان هاي مسكوني موجود مصرف مي گردد . بيست درصد مصارف داخلي پانلها متعلق به تخته فيبر سخت بقيه از آن تخته چند لا مي باشد .

تخته فيبر سخت روكوب

براي مصارف ، رو كوب را به چند طبقه به شرح زير مي توان تقسيم كرد :

    1- رو كوب گونيا ئي ( لبه روي هم قرار مي گيرد ) كه بطور افقي نصب مي گردد و لبه تخته بالائي روي

     لبه تخته پائینی را می پوشاند.

2-پانل هاي لبه مربعي : براي مصارف حالت عمودي ورقه كامل

     3-رو كوب با لبه درز شونده : براي مصارف حالت عمودي _ لبه طولي ورق درز  مي شود.

مصارف صنعتي تخته فيبر سخت

بيش از25 درصد توليدات تخته فيبر سخت به بازار مصارف صنعتي آن عرضه مي گردد و اين تخته در صنعت مصارف متعددي دارد . بعضی از مصارف صنعتي اين تخته را به شرح زير مي توان خلاصه كرد :

-  تزئينات : كابينت آشپز خانه ، جا لباسي ، ميز ، ميز غذا خوري ،تخته خواب بچه ، سبد ،گنجه كشوئي ، سيني ،كف صندلي ، نرده گهواره بچه ،گرد گير ،پشت آينه ، پشت قفسه و جعبه .

  - حمل و نقل : جعبه دسته بندي حمل و نقل داخلي ،كانتينر ، لمبه ، تريلي ،كاميون ، اتومبيل ، واگن

   قطار و قایق

      - خدمات بازرگاني : سه پايه نقاشي ، مدل ، غرفه هاي نمايشگاه ، كانتينر محصول ، تابلو .

      - آموزش و تفريحي : ابزار بازي ، پازل ، سورتمه ، اسباب بازي ، تخته سياه ، جعبه ابزار ، جامدان ، ميز        

       و سایر اسباب بازی کودکان .

       - اسباب و ماشين آلات : پشت راديو و تلويزيون ، ساختمان سازي ، محافظ ، قالب نقاله ، دريچه تهويه       

        پشت کابینت ، بشکه و پالت .

       - پانلهاي در گاراژ : در خروجي ، پانلهاي تجارتي و در هاي چند پانله .

       - لوازم دفتري : فايل ،كف صندلي و زير صندلي ( چرخدار ) تخته كليپس پشت قاب عكس .

       - موبيل هوم وخانه هاي پيش ساخته : طاقچه بندي ، سقف ،قفسه ،زير كف وراه پله .

       - اتومبيل : دسته صندلي ، داشپورت ، پهلوي صندلي ، پانل جلو ، پانل ابزار (پر فور شده و قالب

        خودرو ) .

كاربرد تخته فيبر با دانسيته متوسط ( ام. دي . اف )

مصرف عمده ام. دي. اف بصورت مغزي در صنايع مبلمان است . پانل متداول در صنايع مبلمان شامل يك مغزي از چوب ماسيو درز شده ، لايه مياني و روكش مي باشد . يكي از ويژگي هاي مهم ام.دی. اف. آنست كه لبه هاي نرم ماسيو آن به سهولت ماشين و پرداخت مي گردد. چنانچه از آن براي مغزي استفاده مي شود ، جهت لبه هاي پرو فيل به چوب ماسيو نيازي نيست.

كاربرد تخته فيبر عايق

صنعت تخته فيبر عايق در يك مرحله تحول قرار دارد . تخته فيبر عايق صدا و حرارت همچنان اهميت خود را حفظ كرده است و هزينه توليد آنها به قوت خود باقي است.  ( انرژي و باز يابي آب ) اين عوامل و اين واقعيت كه ارزش افزوده ساخت و پرداخت تخته فيبر عايق از تخته فيبر سخت كمتر است ، سبب شده كه الياف چوب جاي خود را به الياف پلاستيكي و مواد معدني در اين صنعت بدهد . از طرفي به جوانب ديگر نيز بايد توجه كرد ، مثلا لازمه ساختماني ، تخته فئوم پلاستيكي خواصي نازكتر از تخته با الياف چوب دارد . صورت فر آورده هاي تخته فيبر عايق كه توسط يك شركت با سابقه و تجربه توليد   مي گردد. شامل اقلام زير است :

_ تخته صداگير

_ تخته ساختماني

_ پوشش فيبر عايق

_ پركننده درز بتون

_پوشش زيرلت

_ پوشش زير روكوب آلومينیوم

_ توفال گچكاري

_ موزائيك آكوستيك

_ موزائيك سقف .

_ پانل سقف كاذب .

 

 محصولات تولید چوب پلاستیک فعلی که در اختیار داریم ( همش فروشیه)

آدرس :تهران، خیابان آزادی، خیابان وزارت کار، پ 3، طبقه 3                                                                 
   تلفن: 66431221      موبایل: ۰۹۱۳۲۴۷۹۴۵۳               فکس: 66902846

 

 تهیه و تنظیم توسط صالح نظری کارشناس ارشد چوب پلاستیک

1- معرفی

امروزه استفاده از کامپوزيت­هاي الياف طبيعي در صنعت ساختمان و صنعت خودرو مورد توجه بسياري از کشورهاي توسعه­يافته و در حال توسعه قرار گرفته است. اين الياف به راحتي به چرخه طبيعت بر مي‌گردند و از قيمت بسيار پايين‌تري برخوردار هستند.
اين محصول جزو خانواده كامپوزيت ها (چند سازه ها) مي‌باشد و با نام‌هاي

  wood polymer composite(WPC)، wood fiber plastic composite (WFC) ،

  poly wood ،pall wood poly board,   و wood flex ، wood stock ، wood plastic ،  چوبکا، چوب مصنوعی، چوب پلاستیک و غيره شناخته مي‌شود.

2-  مزایای تولید این ماده :

به طور کلی خلاصه مزایای نسبی تولید این ماده عبارتند از :

- کاهش نگرانی های زیست محیطی و کاهش مصرف پلاستیکی و پلیمرهای معمولی آلاینده محیط زیست از طریق تولید ماده ای با دارا بودن خاصیت تخریب بیولوژیکی در طبیعت و عدم آلودگی زیست محیطی
_ عدم سایش ماشین آلات ، قابلیت شکل دهی و قالب گیری بالا، خواص و مقاومتهای ویژه بالا
_ سهم عالی از منابع داخلی
_ سود مناسب ناشی از فروش در بازار جهانی
_ بزرگی و تنوع بازار هدف
_ برگشت مناسب سرمایه
_ ارزش افزوده عالی
_ ارزش افزوده خوب  صادراتی
_رشد عالی بازار داخلی و جهان
- ضد آب
-  مقاوم در برابر حرارت
-  آنتی باکتریال
-  ضد خش
- مقاوم در برابر عوامل محیطی ، رطوبت و قارچها
- دارا بودن قابلیت بازیافت
-  مقاوم در برابر حشرات
-  عاری از هر گونه گاز فرمالدئید یا ترکیبات آلی ناپایدار بر خلاف MDF و سایر محصولات مشابه
- دوام، سختی و انبساط خطی مناسب
 -   سبک و قابلیت حمل آسان
-  مقاوم در برابر فرسودگی و خوردگی
-  پایداری ابعادی ( حداقل تغییر شکل زیر فشار بار)
-  عمر مفید طولانی و هزینه نگهداری پایین حتی در شرایط آب و هوایی نا مساعد.
 -   ابزار خوری مناسب و قابلیت کار آسان با ابزار نجاری و چوب و استهلاک پایین این ابزار.

3_ تحلیل صنعت:

با توجه به نگرانی های زیست محیطی و لزوم جایگزینی موادی که دارای تخریب بیولوژیکی در محیط زیست هستند و خواص ویژه و مقاومتهای بهینه تری دارند  به جای پلیمرها و پلاستیکها از کامپوزیتها می توان استفاده کرد.

صنعت دنیا ثه دنبال استفاده و ایجاد فن آوری تولید مواد و قطعات کامپوزیتی { الیاف طبیعی ( چوب )+ پلیمر } هست وبا توجه به قوانین زیست محیطی اتحادیه اروپا مبنی بر جایگزینی 90% قطعات بدنه و تزئینات داخلی هواپیماها ، خودروها ، مبلمان ، لوازم اداری و خانگی با این کامپوزیتها تا سال 2014 میلادی و رشد 50 درصدی بازار جهانی محصولات و پروفیلهای ساختمانی و لوازم اداری و خانگی و 35 درصدی بقیه قطعات حاصل از این کامپوزیتها، سود آوری و آینده این صنعت را تضمین می نماید . پشتوانه کاری برای تولیداتی با کیفیت بالا و قابل رقابت در عرصه داخلی و بین المللی تیم کاری مجرب و متخصص مرتبط با این صنعت همچنین سرمایه گذاری اصولی همراه با تولید محصولات منحصر به فرد می باشد.

 

4_ روش تولید

در این طرح ابتدا چوب وضایعات کشاورزی ( خصوصا سر شاخه های نخل ) آسیاب شده و سپس به الیاف تبدیل می شوند و الیاف بعد از آماده سازی در یک دستگاه خشک کن ( آون صنعتی ) خشک شده و سپس در واحد کامپاندینگ توسط اکسترودر دو ماردونه مخصوصی در دمای180 درجه سانتی گراد با سرعت60rpm  ، دبی 110 تا 1500 کیلو گرم بر ساعت و با نسبتهای مختلف چوب به پلیمر و افزودنیها به منظور اصلاح خواص  عملیات اختلاط صورت می پذیرد.  محصول تولیدی در این روش ماده ای جامد – بی شکل و با قا بلیت قالبگیری بالا می باشد که به دو صورت زیر قابل ارائه به بازار مصرف می باشد :

- به صورت ماده خام و گرانوله جهت ماده اولیه صنایع پلیمر و پلاستیک

- به صورت قطعات و پروفیلهای قا لبگیری شده و ورق های خام و روکش شده

 

بررسیهای مالی و بازاریابی

                                                                                  

1-  بررسی های مالی

1- 1 – بیانیه درآمد

بطور کلی در تولید کامپوزیتهای الیا ف طبیعی و پلیمر سه هدف کلی دنبال می شود.

الف- دستیابی به ماده ای دارای خواص زیست محیطی و تخریب بیولوژیکی در محیط زیست و قابل جایگزینی نسبت به پلیمرها ، پلاستیکها و چوب، صفحات چوبی و تولیدات مشابه.

ب- دستیابی به خواص ویژه ، مقاومت ها و قابلیت شکل دهی بهینه تر نسبت به پلیمرها ، MDF  و تولیدات مشابه

 

ج- دستیابی به تولیداتی با قیمت ارزانتر و صرفه اقتصادی بالاتر نسبت به پلیمرها ، MDF و دیگر تولیدات مشابه از طریق اختلاط یک ماده ارزان قیمت مانند چوب و ضایعات چوبی با یک ماده نسبتا گران قیمت مانند پلیمر

یکی از مهمترین اهداف و دغدغه های صاحبان و سرمایه گذاران صنایع، دست یافتن به تولیداتی ارزان قیمت تر و قابل رقابت با تولیدات مشابه همراه با سود مناسب و صرفه اقتصادی می باشد .

ضمنا یکی از مهمترین استراتژیهای مدیریت و بازار، عرضه محصولاتی با قیمت پایینتر از فایبر گلاس و پلاستیکها می باشد که درعین حال برگشت سرمایه و سود مناسب را در بازار تضمین نماید .

1- 2 – هزینه ها و منابع مالی

هزینه اجرای طرح مقدار 33421 میلیون ریال می باشد .

در صورت تامین کل هزینه اجرای طرح برگشت سرمایه با احتساب یک سال دوره ساخت و رسیدن  2 سال و 3 ماه منظور گردیده است

 

1 –3 – قیمت گذاری و استراتژی حضور در بازار

بطور کلی در قیمت گذاری محصول تولیدی دو استراتژی  توسط شرکت دنبال می شود :

الف – حصول و پرداخت سود مناسب به سهامداران و صاحبان شرکت که در حدود 20 % قیمت تمام شده منظور گردیده است .

ب – قیمت فروش هر کیلو ماده خام یا گرانوله کامپوزیتی و هر متر مربع ورق کامپوزیت برای فروش در بازار به مقدار قابل توجهی زیر قیمت پلیمرها ، پلاستیکها ، ورقهای MDF ، فایبر گلاس و دیگر تولیدات مشابه باشد .

بنابراین با در نظر گرفتن اصول فوق و احتساب هزینه تمام شده برای تولید و نرخ برگشت سرمایه قیمت فروش به گونه ای که در جدول زیر آمده است حساب می گردد  

 

 

جدول شماره 1 – وضعیت تولید

 

 

 

1 – 4 – تحلیل قیمت – بازار و ریسک امکان پذیر

با توجه به قیمت های ذکر شده در جدول شماره 4 و مقایسه آنها با تولیدات مشابه مانند پلیمر خالص ( پلاستیک) مشاهده می شود که در واقع قیمت فروش هر کیلو گرم گرانوله کامپوزیتی پس از تبدیل به محصول 10000 ریال میباشد که در مقایسه با هر کیلو گرم  پلیمر خالص که قیمت فروش آزاد آن 15000 ریا ل به ازاء هر کیلوگرم قبل از تبدیل به محصول می باشد بسیار رقابت پذیر میباشد همچنین هر متر مربع ورق یا شیت تولیدی کامپوزیت در مقایسه با  MDF  که قیمت آن در کارخانه 110000 ریال به ازاء هر متر مربع می باشد در واقع هر متر مربع ورق کامپوزیت 20 % زیر قیمت MDF در بازار می باشد . ضمنا در تحلیل امکان پذیری با توجه به معیار امکان پذیری TELOS و معیار راهبری یا استراتژیک PMD که در آن میانگین موزون برای امکان پذیری منظور می شود .

همانطور که در جدول زیر آمده است :

 

 

جدول شماره 3 – معیار TELOS و PMD

 

 

*ارزش گذاری از 10-1 می باشد.

*(T):امکان پذیری فنی   _    (E): امکان پذیری اقتصادی   _    (L):امکان پذیری قانونی     _   (O):امکان پذیری عملیاتی     _   (S):امکان پذیری زمانی(S)

*(P):معیار بهره وری   _    ( D):معیار شاخص بودن یا مزیت نسبی     _     (M):معیار مدیریت با توجه به نمرات امکان پذیری و استراتژیک بدست آمده

 در جدول فوق نمرات میانگین موزون زیر بدست می آید:

3/7= میانگین موزون استراتژیک                                           4/8= میانگین موزون امکان پذیری

85/7= میانگین کلی

ارزش گذاری:

- نمرات کمتر از 2 : پتانسیل پایین        -   نمرات بین 2 تا 5 : پتانسیل متوسط

- نمرات بین 5 تا 8 : پتانسیل بالا         -  نمرات بیشتر از 8 : پتانسیل عالی

با توجه به نمرات امکان پذیری و استراتژیک و با توجه به قیمت پایینتر محصول در مقایسه با MDF و پلیمر خالص و دیگر محصولات مشابه بنابراین امکان رسیدن به بازار مناسب و سود خوب همچنین برگشت سرمایه با ریسک کم و قدرت مانور بالا در بازار وجود دارد.

 

1- 5-  مزاياي محصول:

الف) از لحاظ اقتصادي قيمت پلاستيك ها به طور متوسط هر کیلو بالاي هزار تومان مي‌باشد ولي قيمت چوب پلاستيك در حدود 800 تومان مي‌باشد. نسبت به MDF در 70 درصد موارد جايگزيني با چوب - پلاستيك داراي مزيت اقتصادي است (سرمايه‌گذاري MDF به ازاي هر متر مكعب 250 تا 300 دلار و چوب پلاستيك 100 تا 120 دلار مي‌باشد.)

در طول مصرف نيز به نگهداري و تعمير كمتري احتياج دارد.
ب) از لحاظ كيفي و مكانيكي اين ماده به خاطر خصوصيت ذاتي خود (كامپوزيت بودن)‌ مجموع خواص آن بهتر از دو جزء تشكيل دهنده چه پلاستيك و چه چوب است.
مقاومت مكانيكي چوب - پلاستيك  2 تا 3 برابر MDF مي‌باشد و نسبت به پلاستيكها هم بيشتر است. همچنين نسبت به پلاستيك خواص انعطاف‌پذيري چوب - پلاستيك بهتر مي‌باشد.

ج) نسبت به MDF و چوب از قابلیت ترموفرمینگ برخوردار است و قابلیت تبدیل مجدد به محصول اولیه با همان کیفیت را داراست.

 

1-6- بازار، مشتریان، رقبا

الف- خریداران محصول

- صنایع خودرو سازی : در حال حاضر شرکتهای ایران خودرو و سایپا فعالیت شدیدی را برای استفاده از این محصولات آغاز کرده اند.

- صنایع هواپیما سازی : شرکت هواپیمایی فجر در صدد استفاده از این کامپوزیتها می باشد .

- صنایع ساختمانی : جهت ساختمانهای پیش ساخته، در و پنجره و بعضی قطعات مورد استفاده در ساختمان ها همچون دستگیره های در، کلید و پریز برق و ..... با توجه به رشد ساختمان سازی در ایران و کمبود مصالح ساختمانی

- صنایع ساخت وسایل و لوازم ورزشی

- صنایع و شرکت های سازنده لوله و اتصالات پلیمری

- صنایع کابینت سازی و دکوراسیون و فراورده های صفحه ای : جایگزین مناسب و ارزان قیمتی برایMDF   محسوب می شود .

- صنایع مبلمان و لوازم اداری با جایگزین مناسب و ارزان قیمت تر نسبت به شیت های پلاستیکی، چوبی و غیره

- صنایع تولید محصولات پلاستیکی

- راه آهن ، واگن سازی، پل سازی و غیره

 

ب- ترکیب بازاریابی :

با توجه به رشد بالای مصرف کامپوزیتها در دنیا و قابلیت بالا برای جایگزینی این محصول به جای محصولات چوبی خام(با توجه به کمبود چوب و از بین رفتن جنگلها) و محصولات پلیمری خالص (با توجه به آلودگی بالای محیط زیست و قیمت گران نفت و مواد پتروشیمی) همچنین عرضه کم و نیاز بازار امکان فروش خوب آن در صورت تولید انبوه، بالا میباشد. اما نیاز به استفاده از روشهای متداول فروش مانند آگهی تبلیغاتی، کارت ویزیت، تبلیغات رسانه ای و شرکت در نمایشگاه ها به منظور ایجاد فرهنگ استفاده از این محصولات را دارد .

ج- روشهای عرضه محصول :

عرضه محصولات تولیدی به روشهای ذیل امکان پذیر است :

- فروش مستقیم ماده بی شکل و گرانوله خارج شده از اکسترودر به عنوان ماده اولیه به صنایع پلاستیک و پلیمری

- مذاکره مستقیم با شرکت های خودرو سازی به عنوان یکی از بازارهای هدف و تولید قطعه های مورد نیاز و سفارش آنها

- پخش ورق ها و شیت های تولیدی از طریق نمایندگی های صنف ورق کاران استان و کشور

- تولید مشترک قطعه با شرکت های قطعه ساز

- مذاکره با شرکتها و صنایع مختلف و تولید قطعات سفارشی برای آنها

- فروش مستقیم پانلها و پروفیلهای تولیدی به شرکت های ساختمانی سراسر کشور

- فروش مستقیم ورق ها و شیتهای تولیدی به شرکت ها و صنایع تولید کننده لوازم خانگی، مبلمان ،لوازم منزل و اداری

- بازار یابی در خارج از کشور جهت صادرات با توجه به قیمت بالای محصولات پتروشیمی و قابلیت بالای محصول در رقابت با تولیدکنندگان خارجی

- استفاده از نمایشگاههای چوب،صنایع شیمیایی- سلولزی دبی جهت صادرات با توجه به در دسترس بودن

د- تحلیل رقبا

صنعت کامپوزیتهای الیاف طبیعی – پلیمر یک صنعت جدید می باشد و با توجه به فعالیت بسیار محدود سایر شرکتها در زمینه کامپوزیتهای الیاف طبیعی-پلیمر در سطح کشور و خاورمیانه میتوان امیدوار به نو آوری جدیدی در بخش مصالح ساختمانی،خودرو سازی،ساخت وسایل ورزشی،کشتی سازی،هواپیما سازی،مبلمان وسایل اداری و منزل و غیره با در نظر گرفتن مسائل مربوط به بازیافت و مسائل زیست محیطی بود و از آنجایی که سلامت محیط زیست از اهمیت ویژه در تولید مواد و محصولات جدید برخوردار است. لذا امروزه فلسفه برنامه ریزی برای بازیافت در بیشتر مواد و تولیدات مورد توجه قرار گرفته است و با توجه به این امر، الیاف طبیعی می توانند به عنوان یک جایگزین زیست محیطی مناسب در مواد پلیمری مهندسی و برای تقویت آن مورد استفاده قرار گیرند. از چند سال قبل که علم و فن آوری جدیدی در جهان به نام کامپوزیتهای الیاف طبیعی-پلیمر آغاز گردید چندین کشور بزرگ جهان مانند ایتالیا ،امریکا، کانادا، آلمان، ژاپن، کره جنوبی و .... پژوهش و تحقیقات درابن مورد را شروع کرده اند و هم اکنون نیز در ایتالیا، امریکا ،کانادا، آلمان تولید صنعتی آغاز گردیده و بالاخص در صنایع خودرو سازی و هوا و فضا ابن کشورها به سرعت مورد استفاده قرار گرفته و روند پیشرفت و تکامل آن سریع است.اما در کشورهای خاورمیانه علارغم احساس نیاز به این نوع محصولات هنوز به جز تحقیقات پایه ای کار دیگری صورت نگرفته است. در حال حاضر کامپوزیتهای الیاف و پلیمر در ایران به صورت محدود آزمایشگاهی در پژوهشگاه پلیمر ایران و صنایع دفاع تولید می شود و برخی شرکتهای خودرو سازی یک سری تحقیقات پایه ای و پژوهشی را انجام داده اند و تعدادی شرکت  تولید محدود را شروع کرده اند.

شرکتهای دیگر که در این زمینه فعالیت میکنند ذکر می گردد:

- شرکت دز در خوزستان که فقط پانل های ساختمانی تولید می کند

- شرکت الوارپلاست در پارک علم و فن آوری اصفهان که این شرکت نیز فقط در حد نمونه سازی و پژوهشی پیشرفت داشته است.

- شرکت چوب سازان در استان کرمان که به دلیل عدم تحقیق و پژوهش ،همچنین نداشتن متخصص در این زمینه و فن آوری لازم ،علارغم سرمایه گذاری بالا تا کنون موفق به تولید مناسب نشده اند و تقریبا تعطیل می باشد.

- شرکت کامپوزیت پارسه طبرستان مازندران که تولید ورق  را اخیرا آغاز کرده است.

- شرکت کامپوزیت آق قلا در گرگان که پروفیلهای ساختمانی و گرانول تولید میکند. 

- شرکت الوار پلاست که اخیرا تولید ورق را آغاز کرده است

- شرکت کیش وود که در حال راه اندازی خط تولید کامپوزیت می باشد

 

هزینه یابی تولید

 

 

   الف – سرمايه گذاري ثابت :

 

 

   الف – 1 ) زميـن :

  

 

 

   الف – 2 ) محوطه سازي :

 

 

   الف – 3 ) ساختمانها:

 

 

    الف – 4 ) ماشين‌آلات:

ارقام به ميليون ريال

 

    الف – 5 ) تاسيسات:

ارقام به ميليون ريال

 

    الف – 6 ) وسايل نقليه :

ارقام به ميليون ريال

 

    الف – 7 ) تجهيزات اداري:

ارقام به ميليون ريال

   الف – 8 ) هزينه‌هاي قبل از بهره‌برداري :

ارقام به ميليون ريال

 

جمع كل سرمايه گذاري ثابت

 

   ب- هزينه هاي جاري :

 

   ب – 1 ) مواد اوليه و نهاده هاي توليد :

 

 

  ب – 2 ) حقوق و دستمزد :

  پرسنل توليدي :

ارقام به ميليون ريال

 

  پرسنل غير توليدي:

ارقام به ميليون ريال

جمع كل حقوق و مزاياي پرسنل 867 = 357 +

 

    ب – 3 )هزينه  نگهداري و تعميرات :     

ارقام به ميليون ريال

 

   ب- 4 ) هزينه استهلاك :

ارقام به ميليون ريال

 

   ب- 5 ) سوخت و انرژي :

 

 

 

سایر:

 

( ارقام به ميليون ريال )

 

جمع هزینه های سالیانه: 5/25733 میلیون ریال

 

جمـع هزينه هاي جاري طرح

 

 

سرمايه در گردش

جمع كل سرمايه گذاري طرح

1/5میلیون ریال هزینه تولید هر تن محصول

به طور تقریبی از هر تن گرانول تولیدی 125 متر مربع ورق کامپوزیتی با ضخامت 8 میلیمتر میتوان بدست آورد

 

   ج – فروش:

 

 

قيمت فروش  بر مبناي  20 % زیر متوسط قيمت كالاي مشابه (مانند MDF  )  در بازار در نظر گرفته مي‌شود.

1- گرانول :

2- شیت کامپوزیت:      فروش80 هزار ریال هر متر مربع

3- پروفیل و قطعه سازی

 

  درآمد سالانه:

فروش ناخالص = ظرفيت طرح * فروش

م. ريال50000 = 5000 *10   قیمت هر تن شیت

 

   سود ناخالص:

هزينه هاي توليد سالانه - فروش ساليانه

ميليون ريال 5/27680= 5/22319-50000=سود ناويژه

 

 محاسبه نقطه سر به سر توليد:

100 * (هزينه متغير هر واحد – فروش هر واحد )/ هزينه ثابت

54%=

 

 

سود ويژه:

 

 

 

17956 میلیون ریال سود دهی پس از کسر مالیات (25 %)

 

سود ويژه قبل از كسر ماليات / سرمايه گذاري ثابت طرح=دوره برگشت سرمايه

طی یک سال و سه ماه از تولید، کل سرمایه برگشت خواهد کرد

 

توجیه اقتصادی طرح

 

با توجه به درآمد حاصل از فروش محصول میتوان پیش بینی کرد که طرح از توجیه اقتصادی بالایی برخوردار است.

چوب پلاستیک محصولی جدید در ایران می باشد که به سرعت در حال جیگزین شدن به جای محصولات چوبی و پلاستیکی مانند MDF و نئوپان و سایر محصولات چوبی می باشد

فروش ویژه محصولات چوب پلاستیک در سایزها و اندازه های مختلف با کیفیت عالی

تلفن: ۰۹۱۳۲۴۷۹۴۵۳

 

 

 آنجائيكه خصيصه‌هاي چوب در بين گونه‌ها، درختان، گونه‌هاي يكسان و حتي بين بخش‌هاي مختلف يك درخت متفاوت مي‌باشد، چوبهاي سخت يا يكپارچه را نمي‌توان با چوبهاي پيوندي، در محدوده خصيصه‌هايي كه مي‌توان آنها را در روال فرآوري كنترل نمود، انطباق داد. بهنگامي كه متغيرهاي فرآوري به درستي انتخاب شده باشند، نتيجه نهايي حتي مي‌تواند بهتر از موارد مرتبط با خصيصه‌هاي طبيعي آن حاصل گردد. خصيصه‌هاي چوب سخت،‌ يا يكپارچه،‌ از نقطه نظر تغييرات آن در سطح سلولي مورد مطالعه قرار گرفته است. اما با توجه به چوب‌هاي پيوندي يا چوبهايي كه بصورت مجدد مورد فرآوري ساخت قرار گرفته‌اند، تغيير در خصيصه‌ها را مي‌بايست در سطح الياف، ذرات،‌ خرده‌ها يا سطح روكش مورد مطالعه قرار داد. خصيصه‌هاي چنين موادي را بر اثر روال‌هاي فرآوري نظير تركيب، اعمال تنظيمات مجدد يا ساخت لايه‌هاي اين عناصر مي‌توان تغيير داد...

با وجود آنكه محدوده وسيعي از كامپوزيت‌هاي چوبي و كاربردهاي بسياري براي اين محصولات وجود دارد، به منظور برآورده ساختن اهداف اين فصل، كامپوزيت‌هاي چوبي به سه دسته كلي تقسيم مي‌شوند: تخته‌هاي چند لا، كامپوزيت‌هاي نئوپان و فيبر و كامپوزيت‌هاي چوبي - غير چوبي. كتابهاي زيادي در زمينه هر يك از اين دسته بندي‌ها نوشته شده است ولي با توجه به محدوديت اين فصل لازم است تا مباحث بصورت كلي و خلاصه مطرح گردند. بر اين اساس مراجع براي دسترسي به اطلاعات بيشتر مشخص شده است. اطلاعات در زمينه محصولات لايه‌اي چوبي – چسبنده (الوار، كامپوزيت‌هاي سازه‌اي شامل روكش‌هاي لايه‌اي)  و الوار پيوندي – چسبنده محصولات چوبي و پانلي در فصل 11 ارائه گرديده است. بسياري از مواد كامپوزيت، نظير تخته‌هاي فيبري، MDF و نئوپان را مي‌توان از چوب يا تركيبي از الياف كشاورزي به دست آورد ...

انواع مواد كامپوزيت متعارف

مواد كامپوزيت چوبي متعارف بر مبناي پيكر بندي فيزيكي چوبي بكار گرفته شده در ساخت محصولات به 5 دسته اصلي تقسيم مي‌گردند: تخته چند لا، تخته‌هاي ليفي جهتدار، نئوپان،‌ تخته‌هاي سخت و تخته‌هاي فيبري سلولزي. در چارچوب اين محدوده‌ها، عملكرد يك كامپوزيت نوع متعارف را مي‌توان بر مبناي كاربري نهايي محصول خاص فرم داد...

ملاحظات مرتبط با مواد چسبنده 

محصولات كامپوزيت چوبي متعارف مورد بحث قرار گرفته شده در اين فصل معمولاً با مواد ترموستينگ يا رزين‌هاي بعمل آوري گرمايي و يا با چسب‌هاي ساخته شده‌اند الياف ليگنوسلولز چوب را بهم نگه مي‌دارند. خصيصه‌هاي فيزيكي و مكانيكي روكش‌هاي چوبي، الياف و مواد پانلي بوسيله استاندارد جامعه آمريكايي تست و روش‌هاي تست مواد (ASTM) تعيين مي‌گردد....

مواد افزودني 

يكسري از مواد افزودني در توليد محصولات كامپوزيت متعارف بكار گرفته مي‌شوند. يكي از مهمترين مواد افزودني موم مي‌باشد كه باعث مي‌شود تا محصولات نهايي در مقابل نفوذ مواد آبي مقاوم گردند. در محصولات نئوپان و تخته‌هاي فيبري، امولسيون موم مقاومت بسيار مناسبي را در برابر آب و ثبات ابعادي بهنگامي كه تخته مرطوب مي‌شود نشان خواهند داد. حتي ميزان اندكي از اين مواد (5/0% تا 1%) باعث مي‌شود تا ميزان آب موجود در الوار بخوبي گرفته شود....

مسائل كلي توليد 

توليد موفقيت‌ آميز هر يك از محصولات چوبي كامپوزيت اعمال كنترل بر روي مواد خام را طلب مي‌نمايد. بطور مساوي، مواد خام،‌يكنواخت، پايدار و قابل پيش بيني مي‌باشند. چوب چنين كيفيت‌هايي را عرضه نمي‌دارد اما اين موارد در بين گونه‌هاي مختلف متفاوت مي‌باشند...

استانداردهاي پانل‌هاي چوبي

انواع كلي استانداردهاي محصولات پانلي شامل استانداردهاي محصول و استانداردهاي عملكرد مي‌باشند. جدول 2-10 نسبت به ليست استانداردهاي محصولات كامپوزيت متعارف و معمولي اقدام نموده است. عبارت مواد چسبنده، در موارد تشريح شده ذيل در زمينه محصولات و استانداردهاي عملكرد مترادف با چسب مي‌باشد....

استانداردهاي محصول

استانداردهاي محصول را مي‌توان بر اساس استانداردهاي روش توليد و استانداردهاي تست آزمايشگاهي طبقه‌بندي نمود. بطور احتمالي بهترين نمونه استاندارد روش توليد استاندارد محصول اختياري PS1-95 براي ساخت و ساز صنعتي تخته‌هاي چند لا مي‌باشد (NIST 1995). ...

استانداردهاي عملكرد 

استانداردهاي عملكرد براي پانل‌هايي كه داراي مصارف نهايي خاصي مي‌باشند طراحي و نوشته شده است. اين استانداردهاي بر روي عملكرد پانل براساس تست‌هاي آزمايشگاهي تمركز دارند كه هدف از آنها مشخص نمودن عملكرد اين پانل‌ها براي مصارف نهايي خاص مي‌باشد....

تخته چند لا 

تشريح كلي 

 تخته چند لا يك پانل مسطح مي‌باشد كه از ورق‌هاي روكش بنام كپه‌ها ساخته شده است كه از طريق بكارگيري پرس بوسيله مواد چسبنده يكنواخت گرديده و بدين وسيله يك پانل را از طريق پيوند مواد چسبنده بين اين كپه‌ها بوجود مي‌آورد. تخته‌هاي چند لا را مي‌توان از چوبهاي نرم يا سخت بوجود آورد. اين موارد معمولاً از طريق بكارگيري تعدادي از لايه‌ها بصورت فرد با داشتن حالت مسير رگه‌اي لايه‌هاي مجاور عمود بر يكديگر درست مي‌شوند...

انواع تخته چند لا 

بطوركلي، دو كلاس تخته چند لا موجود مي‌باشد كه به وسيله استانداردهاي مجزا تحت پوشش قرار گرفته‌اند: (الف) تخته چند لا ساختماني و صنعتي و (ب) تخته چند لا چوب سخت و دكوري. تخته‌هاي چند لاي ساختماني وصنعتي بصورت سنتي از چوبهاي نرم نظير صنوبر دوگلاس، كاج جنوبي، صنوبر سفيد، كاج اروپايي، شوكران غربي و چوب قرمز ساخته مي‌شود...

ملاحظات فرآوري 

پس از آن كه درختان قطع شده و بصورت طولي درآمدند، الوارها رتبه‌بندي گرديده و جهت مشخص نمودن مهمترين موارد كاربرد مربوط به الياف چوبي دسته بندي مي‌شوند. براي تخته‌هاي چند لاي چوب نرم، در گذشته،‌ الوار بعنوان الوار «پوست كن» رتبه‌بندي شده و به كارخانه‌هاي روكش‌سازي يا كارخانجات سازنده تخته چند لا ارسال شده و الوار اره شده نيز به كارخانه‌هاي الوار سازي انتقال داده مي‌شد...

رتبه بندي و طبقه‌بندي 

تخته چند لا هم دركلاس چوبهاي داراي دوام و هم در كلاس چوبهاي رتبه دار طبقه بندي مي‌گردد. كلاس چوبهاي داراي دوام به قابليت پانل در مقاومت در برابر تاثيرات صدمه ديدگي و شرايط آب و هوايي يا رطوبت اشاره دارد. كلاس رتبه‌ نيز جزء نام ديگر براي تشريح استفاده خاص از اين پانل مي‌باشد كه شامل استفاده درنواحي كف مي‌باشد ...

پانل‌هاي ويژه

برخي از پانل‌هاي تخته چندلا براي كاربردهاي خاصي طراحي شده است، شامل موارد دكوري و كف‌پوشها كه در مصارف خارجي كاربرد دارند. فرآوري تخته چندلا با استفاده از مواد محافظت كننده و ضد آتش به وسيله توليد كنندگان خارج از صنعت توليد تخته چندلا انجام مي‌پذيرد. تخته چندلا براحتي با استفاده از فرآوري‌هاي آب‌برد و ضد حريق تحت فرآيند فشار قرار گرفته و بر اين اساس تخته چندلاي فرآوري شده براحتي براي استفاده در جايي كه موارد آن مد نظر مي‌باشد فراهم است...

ذرات و كامپوزيت‌هاي الياف 

بسياري از مواد كامپوزيت چوبي بعنوان مواد معروف درآمدند. اين كامپوزيت‌ها معمولاً بصورت پانل موجود بوده و به صورت گسترده‌ در امر خانه سازي و مبلمان بكار گرفته مي‌شوند. كامپوزيت‌هاي متعارف به صورت معمول از مواد چسبنده فرآوري گرمايي ساخته شده كه باعث مي‌شود تا اجزاي الياف چوب به هم بچسبند. خصيصه‌هاي فيزيكي و مكانيكي الياف چوبي و ذرات مواد پانل به وسيله استاندارد روش‌هاي تست ASTM مشخص مي‌گردند....

تشكيل خمير 

دستگاه تشكيل دهنده خمير داراي پيكربنديهاي زيادي مي‌باشد كه از ادوات الكترونيك تا ادوات مكانيكي را شامل شده و متشكل از ديسك‌هاي چرخشي جهت يكپارچه سازي طول رشته‌ها و هماهنگي آنها مي‌باشد و همچنين از سيستم‌هاي منطبق كننده جهت مشخص قرار دادن رشته‌ها در امتداد عرض پانل بهره‌مند مي‌باشد...

پرس گرم 

در پرس گرم، خمير لايه شده سست يا رشته‌هاي جهتدار تحت شرايط گرمايي به وسيله پرس فشرده شده تا آنكه رزين بخوبي بعمل آورده شود. در اين سيستم‌ها 16 نوع از محصولات 7/3 در 3/7 متر (12 در 24 فوت) را مي‌توان بصورت همزمان در پرسهاي باز چندگانه تحت روال فرم دهي قرار داد. يك توسعه اخير پرس پيوسته براي OSB مي‌باشد. ...

تخته نئوپان

صنعت تخته چندلا جهت مرتفع نمودن نيازها در رابطه با خلاص شدن از مقدار زيادي از خاك‌هاي اره، خرده چوبهاي رنده و تا اندازه كمتري پس‌ماندهاي كارخانه‌اي و ديگر ضايعات مواد مشابه كه به وسيله ديگر صنايع چوب توليد مي‌گردد، بوجود آمد. به طور ساده، تخته نئوپان از طريق كاهش مكانيكي مواد و تبديل آنها به ذرات كوچك و پس از آن اضافه كردن مواد چسبنده بدانها و توليد نمودن ملاطي خميري از اين ذرات همراه با انجام روالهاي گرمايي و پرس كاري توليد مي‌گردد...

تخته‌هاي فيبر

واژه فيبر شامل تخته سخت، تخته فيبري داراي تراكم متوسط (MDF) و تخته عايق مي‌باشد. چندين مورد وجه تمايز بين تخته فيبري و تخته نئوپان را بيان مي‌دارد كه مهمترين آنها وجه تمايز فيزيكي اين مواد تشكيل شده از خرده چوبها مي‌باشد (شكل 9-10). از آنجايي كه چوب به صورت ذاتي فيبروزي مي‌باشد، تخته فيبري نيز قدرت ذاتي چوب را بيش از تخته نئوپان دارا مي‌باشد....

تخته عايق  I

تخته‌هاي عايق داراي تراكم اندك مي‌باشند و محصولات پانلي مرطوب براي مواردي نظير عايق، كاهش صدا، كف پوش فرش و كاربردهاي مشابه بكار برده مي‌شوند. در توليد تخته عايق،‌ نياز به پالايش و كنترل به واسطه مواد خام موجود در نظر گرفته مي‌شود و بر مبناي ادوات استفاده شده، و همچنين نوع محصول مورد نياز اين موارد انجام مي‌پذيرد. ...

كامپوزيت‌هاي خاص 

كامپوزيت‌هاي خاص به منظور تحصيل خصيصه‌هاي مطلوب نظير مقاومت در برابر آب، قدرت مكانيكي،‌كنترل اسيديته و پوسيدگي و همچنين مقاومت در برابر حشرات ساخته مي‌شوند. چوبهاي روي هم قرار گرفته يا روكش‌ها را نيز مي‌توان بدين كامپوزيت‌ها اضافه نمود تا با باعث ارتقاي خصيصه‌هاي ساختاري و ظاهري شوند (شكل 14 -10)....

كامپوزيت‌هاي مقاوم در برابر رطوبت 

موادي همچون آهار، موم و قير را مي‌توان جهت به وجود آوردن حالت مقاومت در برابر رطوبت به كامپوزيت‌ها اضافه نمود. مواد آهار باعث پوشش سطح الياف شده و انرژي سطحي را كاهش داده و باعث مي‌شوند تا الياف نسبتاً آب گريز شوند. مواد آهار را مي‌توان به دو روش به كار گرفت....

كامپوزيت‌هاي ضد آتش 

دو روش كلي براي ارتقاي عملكرد ضد آتش كامپوزيت‌ها با توجه به خصيصه‌هاي شيميايي موجود مي‌باشد. يكي از اين روش‌ها اشباع فشار چوب بوسيله مواد شيميايي آبزي و يا مواد محلول در‌ آب آلي مي‌باشد. روش دوم شامل بكار گيري مواد شيميايي ضد آتش و پوشاندن سطح چوب با آنها مي‌باشد...

كامپوزيت‌هاي فرآوري محافظتي 

چوب به ميزان زيادي در برابر حملات قارچها و حشرات آسيب پذير مي‌باشد. بنابر اين،‌ انجام روال‌هاي محافظت يا فرآوري براي تحصيل حداكثر دوام و استحكام در شرايط ناهنجار لازم مي‌باشد....

كامپوزيت‌هاي چوبي و غير چوبي 

روال‌هايي در زمينه علاقه به تركيب مواد چوبي با ديگر مواد خام نظير پلاستيك،‌ گچ و بتون و بوجود آوردن محصولات كامپوزيت همراه با خصيصه‌هاي منحصر به فرد و هزينه‌هاي پايين ديده شده است. دليل اوليه روي آوردن به چنين پديده‌اي مبتني بر تحقيقات و اهداف توسعه ذيل مي‌باشد:...

كامپوزيت‌هاي پيوندي غير آلي

كامپوزيت‌هاي چوبي غير آلي داراي يك تاريخچه دراز ومتغير بوده كه از توليد تجاري در آسيا در سال 1914 آغاز مي‌شود. مواد ساختماني زيادي را مي‌توان از طريق پيوند دهنده‌هاي غير آلي و ليگنوسلولزي بوجود آورد كه شامل محصولات پانلي معمولي، روكش، پوشش‌هاي سخت و اجزاي ساختماني پيش ساخته مي‌باشد ...

كامپوزيت‌هاي پيوند – گچي

گچ را مي‌توان از طريق معادن طبيعي يا محصولات جانبي گاز خنثي به دست آورد. گچ توليدي اين گاز هم اكنون بصورت مقادير زياد در ايالات متحده توليد مي‌شود چرا كه قواعد مرتبط با هواي پاك اكيداً رعايت گردد، كه خود ناشي از پخش آهك در فرآيند احتراق بوده و جهت كاهش انتشار سولفور دي اكسيد اين قانون وضع گرديده است...

كامپوزيت‌هاي پيوند- سيمان منيزي  

تخته‌هاي كمتري كه داراي پيوند سيمان- منيزيم مي‌باشند در مقايسه با پانلهاي پيوند سيماني يا گچي توليد مي‌شوند كه علت عمده آن قيمت مي‌باشد. با اين وجود، سيمان منيزيم داراي برخي از مزيتهاي توليدي در مقايسه با سيمان پورتلند نمي‌باشد. در ابتدا وجود مقادير مختلف شكر در ليگنوسلولز به ظاهر داراي تاثير زيادي بر روي عمل پخت و پيوند اتصال دهنده‌ها نمي‌باشد....

كامپوزيتهاي پيوندي- سيمان- پورتلند

يكي از كامپوزيتهاي پيوند غير آلي كه داراي استفاده گسترده‌اي مي‌باشند كامپوزيتهايي هستند كه از پيوند با سيمان پورتلند برخوردار مي‌باشند. سيمان پورتلند، به هنگامي كه با آب تركيب شد، بطور فوري در فرآيندي كه به نام هيدراته شدن خوانده مي‌شود واكنش پذيرفته و نهايتا به شكل يك توده سنگ مانند محكم در مي‌آيد. بطور موفقيت‌آميزي كامپوزيتهاي داراي پيوند با سيمان پورتلند بازاري شامل هر دو نوع محصولات داراي دانسيته پايين ساخته شده با خرده‌هاي چوب و همچنين محصولات داراي تراكم بالا ساخته شده با ذرات يا الياف مي‌باشند...

كامپوزيتهاي ترموپلاستيك – الياف چوبي

همانگونه كه در جاي ديگري تشريح شده است، استفاده از مواد ليگنوسلولزي همراه با مواد پليمري ترموپلاستيك همانند فنول يا اوره فورمالدئيد، در توليد كامپوزيتها داراي تاريخ طولاني مي‌باشند. با اين وجود، استفاده از ليگنوسلولز همراه با ترموپلاستيك نوآوري جديدتري بشمار مي‌آمد. بطور كلي، ترموپلاستيك به هنگام گرم شدن نرم گشته و به هنگام سرد شدن سخت مي‌گردد...

كامپوزيتهاي نوع – منسوج‌ غير بافتي

در مقابل كامپوزيتهايي كه از ميزان بالا يا اندكي ترموپلاستيك برخوردار مي‌باشند، كامپوزيتهاي نوع – منسوج‌ غير بافتي معمولا نيازمند مواد فيبروزي دراز براي توليد مي‌باشند. اين الياف  ممكن است جوت يا كنف هندي بعمل آورده شده باشند، اما معمولا آنها مواد ترموپلاستيك سنتزي مي‌باشند. فرآينده‌هاي غير بافتي اجازه تحمل يا بكارگيري محدوده گسترده‌اي از مواد ليگنوسلولزي و الياف  سنتزي را مي‌دهند، كه البته منوط به كاربردهاي محصول مي‌باشد...

 

نويسنده: محمد رضا آباديان

عدم امكان بازيافت و قيمت بالا، همواره به عنوان دو معضل عمده گسترش كامپوزيت‌هاي پليمري در دنيا مطرح بوده است. اما امروزه استفاده از الياف طبيعي در ساخت كامپوزيت‌ها نويدبخش افق روشني براي صنعت كامپوزيت است. اين الياف به راحتي به چرخه طبيعت برمي‌گردند و از قيمت بسيار پايين‌تري برخوردار هستند. متن زير به معرفي مزاياي كاربرد اين نوع الياف در صنايع ساختمان و خودرو مي‌پردازد:

معضلات كامپوزيت‌هاي الياف شيشه كامپوزيت‌ها در حقيقت تركيبي از الياف تقويت‌كننده با يك رزين پليمري به شمار مي‌آيند .
يك قطعه كامپوزيتي ساخته‌شده از جنس الياف شيشه پس از اتمام عمر خود در طبيعت باقي مي‌ماند و مانند مواد آلي، نمي‌تواند توسط باكتري‌ها تجزيه شود. اين مشكل حتي با سوزاندن قطعه كامپوزيتي به قوت خود باقي است؛ چراكه سوزاندن تنها قسمت پليمري قطعه را به طبيعت برگشت مي‌دهد و الياف شيشه در حين حرارت ديدن همچنان بدون تغيير باقي مي‌مانند. حتي اگر بخواهيم اين الياف را مجدداً مورد استفاده قرار دهيم، خواهيم ديد كه بعد از چند بار بازيافت كردن، الياف مقاومت مكانيكي خود را از دست مي‌دهند و به صورت ضايعات بلااستفاده در خواهند آمد.
از سويي الياف شيشه نسبت به آهن معمولي گرانتر است و همين عامل قيمت بالا باعث شده است كه در بسياري موارد، استفاده از آهن به‌صرفه‌تر از الياف شيشه (فايبرگلاس) باشد. علاوه بر آهن، آلومينيوم نيز به دلايل قابليت‌هاي بالايي كه در فرايندهاي شكل‌دهي از خود نشان مي‌دهد و همچنين مقاومت در برابر خوردگي، از رقباي كامپوزيت‌ها محسوب مي‌شود.
اين دو معضل باعث كند شدن ميزان استفاده از كامپوزيت‌ها در صنايع ساختمان و خودرو گرديده است.

كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي
براي مقابله با اين دو نقيصه، فعاليت‌هاي گسترده‌اي جهت استفاده از الياف طبيعي همچون كنف و چتايي در ساخت قطعات كامپوزيتي صورت گرفته است. اين فعاليت‌ها طي دهه گذشته به نحو چشمگيري افزايش يافته است و از سوي كشورهاي مختلف توسعه يافته و در حال توسعه همچون آمريكا، هند و غيره دنبال مي‌شود.
الياف طبيعي بسيار سبك بوده و فوق‌العاده ارزانتر از الياف شيشه هستند. اين الياف خواص مكانيكي بسيار خوبي از خود نشان مي‌دهند و به سادگي در انواع فرايندهاي شكل‌دهي كامپوزيت‌ها از قبيل پالتروژن يا قالب‌گيري فشاري قابل استفاده هستند. برخلاف آنچه كه از الياف طبيعي انتظار مي‌رود سرعت اشتعال كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي بسيار پايين‌تر از حد تصور است.
اين الياف از نظر مقاومت و قيمت، حد واسط پلاستيك‌ها و كامپوزيت‌هاي الياف شيشه (فايبرگلاس) محسوب مي‌گردند. بنابراين در ساخت قطعات تزئيني و ساير مواردي كه نيازمند مقاومت فوق‌العاده نيست (اصطلاحاً سازه‌هاي غيرباربر) رقباي مناسبي براي پلاستيك‌ها، فايبرگلاس و حتي چوب و آهن به شمار مي‌آيند. در مقام مقايسه نيز كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي نسبت به بهترين پلاستيك‌‌ها تا سي درصد مقاوم‌تر هستند.
مجموع اين عوامل باعث گرديده است كه صنايع ساختمان و خودرو به عنوان بزرگترين صنايع مصرف‌كننده كامپوزيت‌ها، استقبال مناسبي از كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي بنمايند.

صنعت خودرو
كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي مورد استفاده در خودروسازي را مي‌توان به دو دسته تقسيم‌بندي نمود:
۱- نخست آنهايي كه صرفاً در ساخت قطعات تزئيني به كار مي‌روند و نياز به مقاومت چندان بالايي ندارند.

۲- دسته ديگر آنهايي كه كاربرد نيمه باربر دارند و لازم است تا مقاومت مكانيكي نسبتاً بالايي از خود نشان دهند .
دسته اول بيشتر در ساخت قطعات داخل اتاق خودرو همچون رودري، طاقچه عقب و داشبورد كاربرد دارند. دسته دوم در ساخت پوشش سقف و صندوق عقب مورد استفاده قرار مي‌گيرند و لازم است تا در برابر ضربه و بار اعمالي استحكام لازم را داشته باشند.
كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي مصرفي در قطعات خودروها علاوه بر داشتن حداقل خواص مكانيكي، از رفتار شكست بسيار خوبي برخوردار هستند. اين كامپوزيت‌ها به صورت غيرناگهاني و تدريجي مي‌شكنند و همچنين در حين تصادفات، كمتر لبه‌هاي تيز و برنده كه سرنشين خودرو را زخمي كند توليد مي‌كنند.
اين كامپوزيت‌ها به طور خلاصه نسبت به مواد متداول از خواصي مناسب زير برخوردارند:
۱) سطح نهايي بسيار صاف و نرمي دارند.
۲) ظاهر آنها بسيار بهتر از پلاستيك‌هاي ارزان‌قيمت است.
۳) ازنظر حرارتي در برابر شعله بسيار مقاوم‌تر از پلاستيك‌ها هستند.
۴) جاذب اصوات بيروني هستند.
۵) به مرور زمان تغيير شكل نمي‌دهند.
۶) نسبت به تغييرات جوي همچون رطوبت مقاوم هستند.
۷) هزينه پاييني دارند.

صنعت ساختمان


صنعت ساختمان يكي از بزرگترين بازارهاي كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي به شمار مي‌آيد. استفاده از كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي به عنوان جانشين‌هاي مناسب چوب و آهن در ساخت‌وساز به شدت در حال گسترش است. در ساخت پارتيشن‌ها، سقف‌هاي كاذب، حصارها نرده‌ها، كف‌ها و نماي ديوارها به خوبي مي‌توان از اين نوع كامپوزيت‌ها استفاده كرد. در كشورهاي آسيايي ساخت كيوسك‌ها، خانه‌هاي پيش‌ساخته، خوابگاه‌ها، سايبان‌ها و پناهگاه‌ها به كمك اين كامپوزيت‌ها مورد استقبال فراوان واقع شده است .
اين كامپوزيت‌ها در مقايسه با فايبرگلاس و آهن بسيار ارزانتر بوده و بسيار سبك‌تر است. كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي مصرف‌شده در ساختمان را با انواع فرايندهاي شكل‌دهي مي‌توان به سهولت توليد نمود. اين الياف به راحتي مي‌توانند به صورت پروفيل‌هاي پالتروژني كه در ساخت قاب‌ها به كار مي‌روند شكل داده شوند. همچنين پانل‌هاي توليدشده به روش تزريق رزين مي‌توانند به عنوان جانشين‌هاي مناسبي براي فيبرهاي چوبي و صفحات MDF مطرح شوند. به كمك فرايند پرس گرم نيز مي‌توان تخته‌هاي بسيار نازك با ضخامت‌هاي گوناگون را تهيه نمود كه در ساخت روكش‌هاي تزئيني كاربرد دارد. سطوح اين كامپوزيت‌ها نيز مشابه چوب بوده و به كمك يك لايه جلادهنده براقي ويژه‌اي پيدا مي‌كنند.
امروزه استفاده از كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي به عنوان روكش‌هاي تزئيني شكيل در بسياري از كشورها دنبال مي‌شود. در جدول زير يك مقايسه تطبيقي بين كامپوزيت الياف شيشه و كامپوزيت‌هاي الياف طبيعي متداول آورده شده است :

الياف نارگيل الياف چتايي الياف كنف الياف شيشه
وزن مخصوص (g/cm۳) ۲۵/۱ ۴۶/۱ ۴۸/۱ ۵۵/۲
استحكام كششي(MPA) ۲۲۰ ۸۰۰-۴۰۰ ۹۰۰-۵۵۰ ۲۴۰۰
جذب رطوبت كامپوزيت نهايي (%) ۱۱ ۱۷-۱۲ ۱۲ ۷
قيمت (/kg $) ۵/۰ –۲۵/۰ ۳۵/۰ ۸/۱-۶/۰ ۳/۱

مأخذ:
سايت www.TIFAC.Org.in
مجموعه مقالات هفتمين كنگره ملي مهندسي شيمي ايران

2 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل اول

2- 1- استوانه مركزي

 قسمتي از ساقه گياهان چوبي است كه پوست آنرا احاطه كرده است ( از بافت را يا تا مغز ساقه ) ـ در ساقه‏هاي يكساله ـ اين قسمت شامل بافت‏هاي آوندي ـ آبكشي ـ بافت‏هاي پارانشيمي ـ و مغز مي‏باشد .

 2 ـ 2 ـ بررسي ماكروسكپي چوب :

 عبارتست از بررسي چوب از نظر ديد ظاهري يا به وسيله يك ذره‏بين كه بزرگ‏نمايي آن از 10 برابر بزرگتر نباشد .

 2 ـ 3 ـ بررسي ميكروسكپي چوب :

 هرگاه از چوب‏ها به وسايل مختلف برش‏هاي نازك و قابل عبور نور, موقتي يا دائمي تهيه كرده و آن را به وسيله ميكروسكپ مورد مطالعه قرار دهند , اين عمل را بررسي ميكروسكپي چوب مي‏نامند .

 2 ـ 4 ـ برش شعاعي :

 عبارتست از برشي كه در امتداد قطر يا شعاع برش عرضي ساقه درخت باشد . برش شعاعي معمولا در ساقه‏هايي كه رويش آنها عادي باشد ـ از مغز ساقه مي‏گذرد .

 2 ـ 5 ـ برش شعاعي نادرست :

 عبارتست از برش شعاعي كه كاملا در امتداد موازي با پره‏چوبي نباشد .

 2 ـ 6 ـ برش عرضي چوب :

 عبارت است از برشي عمود بر محور ساقه درخت .

 2 ـ 7 ـ برش مايل :

 عبارتست از برشي كه امتداد معيني نداشته باشد .

 2 ـ 8 ـ برش مماسي :

 عبارت است از برشي كه عمود بر شعاع برش عرض درخت باشد . اين برش در نزديكي پوست ـ مماس واقعي است و هرچه به طرف مغز ساقه نزديكتر مي‏شويم رفته رفته به برش شعاعي نزديك مي‏شود .

 2 ـ 9 ـ برش‏هاي دائمي چوب :

 به برش‏هايي گفته مي‏شود كه با وسائل دقيق و با روش‏هاي علمي صحيح طوري تهيه مي‏شود كه بتوان تا مدت‏هاي مديدي از آنها در بررسي‏ميكروسكپي استفاده نمود .

 2 ـ 10 ـ برش‏هاي موقتي :

 به برش‏هايي گفته مي‏شود كه با وسائل ساده جهت بررسي‏هاي فوري و موقتي تهيه مي‏شود .

 2 ـ 11 ـ برون چوب ( چوب برون :)

 به قسمتي از لايه‏هاي تازه ساخته شده چوب درخت كه بلافاصله زير پوست قرار گرفته است , گفته مي‏شود . فعاليت فيزيولوژيكي درخت در آن قسمت هنوز ادامه دارد .

 در عده‏اي از چوب‏ها رنگ آن روشن‏تر از رنگ قسمت مركزي ساقه درخت مي‏باشد . مانند چوب گردو و توت .

 2 ـ 12 ـ برون مركزي :

 در بعضي از چوب‏ها به علل مختلف , حلقه‏هاي رويش ساليانه كاملا متحدالمركز نبوده و به‏طور نامنظم مي‏باشد . بدين ترتيب مغز ساقه در وسط قرار نگرفته به يك طرف متمايل مي‏شود اين حالت را برون مركزي مي‏نامند .

 2 ـ 13 ـ بلندي عناصر تشكيل دهنده ( سازه‏ها ) چوب :

 بلندي عناصر معمولا يا در روي برش‏هاي مماسي و شعاعي و يا پس از تجزيه عناصر چوب به وسيله مواد شيميايي در روي هريك از تك تك عناصر بر حسب ميكرون اندازه‏گيري مي‏شوند . عناصر تشكيل دهنده چوب بر حسب بلندي به سه گروه كوتاه ( كوتاه‏تر از 350 ميكرون ) ـ ميانه ( بين 350 تا 800 ميكرون ) و بلندتر از 800 ميكرون تقسيم مي‏شوند .

 2 ـ 14 ـ بوي چوب :

 عده‏اي از چوب‏ها به علت دارا بودن مواد شيميايي مخصوص در تركيب خود , داراي بوي مخصوص هستند كه به شناسائي آنها كمك مي‏كند .

 2 ـ 15 ـ پاره مغز :

 عبارت از چوبي است كه فقط اثري از مغز درخت در برش طولي آن نمايان باشد .

 2 ـ 16 ـ پريسيكل :

 در برش عرضي ساقه و ريشه گياهان چوبي , در سال اول رويش , بين درون پوست ( آندودرم ) و بافت‏هاي آوندي ( چوبي و آبكشي ,) در اولين لايه‏هاي استوانه مركزي چند لايه از ياخته‏هاي پارانشيمي هم‏شكل و نسبتأ منظم وجود دارد كه بافت‏هاي , آوندي را مانند حلقه‏اي احاطه نموده است . اين لايه‏ها را پريسيكل مي‏نامند .

 2 ـ 17 ـ پيلدا مغز :

 عبارت از قطعه چوبي است كه در تمام يا قسمتي از برش طول آن مغز درخت نمايان باشد .

 2 ـ 18 ـ تشخيص چوب :

 تعيين و نام‏گذاري عادي گونه چوب و برحسب مشخصات ساختماني آن .

 2 ـ 19 ـ تغييرات كيفي چوب :

 با وجود اين‏كه گياهان چوبي را از نظر شباهتي كه نسبت به هم دارند در علم سيستماتيك گياهي به دسته ـ شعبه ـ تيره ـ جنس ـ گونه و واريته‏هاي مختلف طبقه‏بندي مي‏كنند ولي هرگز چوب 2 فرد از يك گونه گياه چوبي از نظر كيفي كاملا مساوي نيستند و حتي كيفيت چوب قسمت‏هاي مختلف يك فرد گياه چوبي نيز از ريشه , ساقه تا شاخه‏ها و از مغز تا پوست با هم اختلاف دارند .

 اين اختلافات را كه ناشي از تأثير عوامل مختلف ژنتيكي و محيط رويش در روي چوب‏ها مي‏باشد تغييرات كيفي چوب مي‏نامند .

 2 ـ 20 ـ جوانه :

 معمولا به برجستگي كوچكي از انتهاي ساقه يا شاخه‏ها ناميده مي‏شود كه از رويش آن ساقه ـ شاخه ـ برگ ـ يا گل و ميوه ظاهر مي‏گردد ( جوانه‏ها را در گياه‏شناسي از چند نظر طبقه‏بندي مي‏كنند ـ از جمله از نظر شكل ظاهري پوشش ـ طرز قرار گرفتن برگ در داخل جوانه ـ از نظر توليد ساقه يا گل و ميوه و بالاخره جوانه‏هاي مخصوص مانند دارد ـ لومبارد و گورمان و غيره ـ ( رجوع شود به دانش گياه شناسي .)

 2 ـ 21 ـ جوش :

 قسمتي از تنه است كه به طور نامنظم و برجسته روئيده باشد , الياف اين چوب به طور نامنظم در اطراف محور درخت قرار گرفته‏اند و در برش جوانه‏ها و شاخه‏هاي كوچك كيسه‏هاي گرد كوچكي به رنگ تيره‏تر ديده مي‏شود .

 2 ـ 22 ـ چوب :

 ماده‏ايست كه در ساقه , ريشه و شاخه گياهان چوبي تشكيل مي‏شود و در علم چوب‏شناسي قسمتي از ساقه درخت را كه از بافت زايا تا مغز ساقه قرار گرفته است , چوب مي‏نامند .

 2 ـ 23 ـ چوب آماده براي بررسي ميكروسكپي :

 چوب معمولا سخت است و با وسايل معمولي نمي‏توان از آن برش‏هاي نازك ميكروسكپي تهيه نمود براي اين كار چوب را مدتي در آب يا محلول‏هاي مناسب سرد يا گرم نگهداري كرده يا مي‏پزند كه نرم شده و قابل برش برداري با ميكروتوم بشود در اين صورت مي‏گويند چوب آماده براي بررسي ميكروسكپي است .

 2 ـ 24 ـ چوب جوان :

 در بسياري از گونه‏هاي چوبي بافت چوبي تشكيل شده كه در چند سال اول زندگي گياه از نظر ساختمان به اندازه ابعاد ياخته‏هاي تشكيل دهنده نسبت به چوب تشكيل شده در دوره‏هاي بعد اختلاف دارد و آن را چوب جوان مي‏نامند .

 2 ـ 25 ـ چوب سبز :

 اصطلاحي است كه به چوب تازه بريده شده ناميده مي‏شود .

 2 ـ 26 ـ چوب‏شناسي :

 علمي است كه درباره ساختمان , عناصر تشكيل دهنده , شيوه رويش , خواص فيزيكي , مكانيكي , تكنولژيكي ,شيميايي ، معايب چوب ,  و موارد استعمال آنها گفتگو مي‏كند .

 2 ـ 27 ـ چوب مماسي :

 عبارتست از برش مماسي چوب‏ها .

 2 ـ 28 ـ چشمك چوب :

 در اصطلاح نجاري به برش‏هاي چوبي در روي برش مماسي چوب گفته مي‏شود كه معمولا به شكل دوك‏هاي كشيده است . مانند چشمك در چوب راش ـ و بلند ـ مازو .

 2 ـ 29 ـ خواص ويژه :

 خواصي است كه مربوط به گونه درخت مي‏شود .

 2 ـ 30 ـ دوام طبيعي چوب :

 عبارت از ميزان مقاومتي است كه چوب‏ها در برابر قارچ‏ها و حشرات چوب خوار از خود نشان مي‏دهد . ميزان اين مقاومت با روش‏هاي مخصوص آزمايشگاهي و كشت قارچ‏ها روي چوب انجام مي‏شود .

 2 ـ 31 ـ رگه‏دار :

 در برش طولي چوب‏هايي كه داراي بخش روزنه‏اي هستند , به علت اختلاف درشتي بافت چوب بهاره و تابستانه نوارهاي كم و بيش پهني به نظر مي‏رسد اين چوب‏ها را اصطلاحأ چوب‏هاي رگه‏دار نامند .

 2 ـ 32 ـ رنگ چوب :

 هر يك از چوب‏ها داراي رنگ طبيعي مخصوص به خود مي‏باشد كه معمولا آن را نظرا و يا از روي شماره اطلس رنگ‏ها كه در آزمايشگاه‏هاي چوب‏شناسي وجود دارد تعيين مي‏كنند .

 2 ـ 33 ـ روش برش برداري يخ زده :

 گاهي براي ثابت كردن بافت‏هاي ناهمگن در بعضي چوب‏هاي شل بافت و يا پوست درختان , قبلا به طريقي باعث يخ بستن بافت‏هاي آن مي‏شوند تا بافت نسبتأ يكنواختي به دست آيد كه برش برداري از آن آسان‏تر باشد اين عمل را روش برش برداري يخ‏زده مي‏نامند .

 2 ـ 34 ـ ساختمان چوب :

 مجموعه خصوصيات ساختماني چوب .

 2 ـ 35 ـ شاخه :

 به انشعابات ساقه درختان گفته مي‏شود .

 2 ـ 36 ـ شماره چوب :

 عبارتست از شماره‏اي كه به محض ورود يك قطعه چوب به آزمايشگاه ـ جهت بررسي روي آن زده مي‏شود . اين شماره در تمام مراحل بررسي چوب نامبرده تا بايگاني آن تكرار مي‏شود

 2 ـ 37 ـ عدسي شطرنجي :

 عبارتست از يك عدسي چشمي كه داخل آن شيشه مدرج شطرنجي جهت اندازه‏گيري ميزان درصد بعضي از عناصر قرار داد .

 2 ـ 38 ـ عدسي چشمي مدرج :

 عبارتست از يك عدسي چشمي كه در داخل آن شيشه مدرجي كه داراي درجه‏بندي صفر تا 5 و گاهي صفر تا 10 مي‏باشد قرار دادند .

 يادآوري 1: سابقأ اين درجه‏بندي را روي خود عدسي چشمي انجام مي‏دادند .

 2 ـ 39 ـ عدسي چشمي يا ميزانتگراسيون :

 عبارتست از دستگاهي كه با روش آنتگرال‏گيري ميزان درصد هر يك از ناصر تشكيل دهنده چوب را مي‏توان با آن اندازه گرفت .

 2 ـ 40 ـ عناصر تشكيل دهنده چوب :

 ياخته‏ها و بافت‏هايي را كه چوب را تشكيل مي‏دهد ـ عناصر تشكيل دهنده چوب مي‏نامند .

 2 ـ 41 ـ عناصر ثانويه ( سازه‏هاي دومين :)

 بغير از عناصر اصلي تشكيل دهنده چوب مانند آوندها , فيبرها , پارانشيم‏هاي چوبي و پره‏هاي چوبي در پهن‏برگان , تراكئيدها , مجاري تراونده , پره‏هاي چوبي و پارانشيم‏هاي چوبي در سوزني برگان جهت شناسايي چوب‏ها , عناصر ديگري مورد استفاده قرار مي‏گيرد كه آنها را عناصر ثانويه ( سازه‏هاي دومين ) مي‏نامند .

 اين عناصر عبارتند از :

 1 ـ 2 ـ 41 ـ فسفر اسانس :

 پديده‏ايست كه در بعضي از چوب‏ها وجود دارد و در اثر آن رويه صيقلي شده چوب طبيعي درخشندگي مخصوصي نشان مي‏دهد .

 2 ـ 42 ـ كهن چوب

 قديمي‏ترين قسمت دروني چوب كه مربوط به لايه‏هاي قديمي بوده و داراي ياخته‏هاي زنده نمي‏باشد .

 2 ـ 43 ـ گونه :

 مجموعه درختاني كه داراي يك طرح چوبي مشابه باشند و معمولا جزئي از يك گونه‏ يا چند گونه نزديك بهم و يا جورهاي يك گونه محسوب مي‏شوند .

 2 ـ 44 ـ مقطع :

 عبارت است از برش عرضي عمود بر محور قطعه چوب و معمولا با تعيين پهنا و ضخامت قطعه چوب مشخص مي‏گردد .

 2 ـ 45 ـ منابع چوب :

 عبارتست از كليه جنگل‏ها اعم از طبيعي و كاشته شده و ساير انواع درختكاري‏ها كه هدف از ايجاد آنها بهره‏برداري از چوب آنها مي‏باشد .

 2 ـ 46 ـ ميدان ميكروسكپي :

 عبارتست از مساحتي كه با هر بزرگ نمايي معين در زير ميكروسكپ ديده مي‏شود .

 2 ـ 47 ـ نماي چوب :

 ديد ظاهري كه مربوط به ابعاد عناصر تشكيل دهنده چوب و مخصوصأ آوندها مي‏باشد .

 2 ـ 48 ـ نام خانوادگي چوب :

 در طبقه‏بندي گياهي ـ هر گياهي را در تيره‏اي طبقه‏بندي مي‏كنند . در علم چوب‏شناسي نيز نام تيره هر گياه را نام خانوادگي آن چوب در نظر مي‏گيرند كه طبق قرارداد بين‏المللي به زبان لاتين نوشته مي‏شود .

 2 ـ 49 ـ نام علمي چوب :

 هر چوب طبق قرارداد بين‏المللي داراي نام لاتيني كه از سه قسمت ( اسم جنس ـ اسم گونه ـ اسم نام‏گذار ) تشكيل مي‏شود .

 مانند سفيدار كه نام علمي آن Populus Alba Linn مي‏باشد .

 كه Populus اسم جنس , alba اسم گونه و Linn اسم نام‏گذار مي‏باشد .

 2 ـ 50 ـ نام فارسي چوب :

 هريك از چوب‏هاي ايران در نقاط مختلف داراي نام‏هاي متعدديست كه متداول‏ترين آنها بعنوان نام فارسي چوب انتخاب شده است ( رجوع شود به استاندارد نامهاي درختان جنگلي و دروس چوبشناسي و درخت‏شناسي .) چوبهاي خارجي نيز كه مصرف آنها در كشور ما متداول شده است رايج‏ترين نام تجارتي آنها را بعنوان نام فارسي آنها مي‏پذيرند .

 2 ـ 52 ـ نقش چوب :

 نقشي است كه در بعضي از چوب‏ها در اثر طرز مخصوص قرار گرفتن عناصر تشكيل دهنده چوب و يا وجود بي‏نظمي و رگه‏هاي رنگين به وجود مي‏آيد همه چوب‏هاي داراي نقش معيني هستند .

  3 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل دوم ( پوست )

 3 ـ 1 ـ بشره : عبارتست از پوست بيروني ساقه يكساله گياهان چوبي .

 3 ـ 2 ـ پريدرم :

 از آغاز رويش سال دوم , در داخل پوست گياهان چوبي , يك لايه زاينده بنام فلوژن بوجود ميآيد كه از تقسيم ياخته‏هاي آن بطرف بيرون , بافت چوب پنبه‏اي و بطرف داخل بافت پارانشيمي ساخته مي‏شود . مجموعه اين بافت‏ها را پريدرم مي‏نامند .

 3 ـ 3 ـ پوست :

 قسمتي از ساقه‏است كه استوانه مركزي را احاطه كرده و از بيرون به داخل داراي سه قسمت مي‏باشد : پوست , بشره ـ برون پوست ـ و درون .

 در چوب‏شناسي , كليه بافت‏هايي را كه از بافت زايا به طرف خارج قرار گرفته‏اند , جزء پوست به شمار مي‏آورند .

 3 ـ 4 ـ پوست زنده ( ميان پوست :)

 عبارتست از لايه‏اي كه بين لايه‏هاي برون پوست ( با ياخته‏هاي نسبتأ منظم ) و لايه ياخته‏هاي درون پوست , قرار گرفته و ياخته‏هاي آن معمولا زنده و نسبتأ نامنظم مي‏باشد .

 3 ـ 5 ـ پوست مرده :

 به قسمتي از پوست ناميده مي‏شود كه ياخته‏هاي آن در اثر قطع ارتباط آنها با ياخته ديگر و نرسيدن مواد غذايي با آنها پروتوپلاسم و هسته خود را از دست داده و احيانأ چوب پنبه‏اي شده‏اند .

 3 ـ 6 ـ چوب پنبه :

 نوعي از بافت‏هاي گياهي است كه جدار ياخته‏هاي آن به ماده به نام Suberin آغشته شده و كم و بيش ضخيم مي‏باشد .

 3 ـ 7 ـ ريتيدوم :

 پس از آن‏كه ارتباط قسمت‏هايي از برون پوست به علت بشكل بافت‏هاي چوب‏پنبه‏اي با ياخته‏هاي زنده قطع شد , اين قسمت‏ها به شكل بافت‏هاي مرده درآمده و به صورت تكه‏هايي از درخت جدا مي‏شود . اين تكه‏ها را ريتيدوم مي‏نامند .

 3 ـ 8 ـ ميان پوست :

 قسمتي از پوست كه در داخل چوب قرار گرفته است .

 3 ـ 9 ـ ميان پوستي :

 در مواردي كه تنه دو درخت يا شاخه‏هاي نزديك به هم يك درخت فوق‏العاده به هم نزديك شده و به هم مي‏چسبند , قسمتي از بافت زاياي زير پوست چسبيده در اثر فشار , آسيب ديده و از فعاليت باز مي‏ايستد . ولي فعاليت بافت زاياي مجاور در ادامه رويش , روي بافت پوستي را پر كرده و ادامه مي‏يابد . در آن صورت قسمتي از پوست در داخل چوب باقي مي‏ماند كه در برش عرضي چوب ديده مي‏شود . اين پديده را ميان پوستي مي‏نامند . ميان پوستي ممكن است در اثر عوامل ديگري نيز مانند اثر منقار پرندگان يا فرورفتن سنگ در ضوست درخت و غيره به وجود ‏آيد . اين پديده در درختاني كه استعداد پيوند قرابتي دارند زياد ظاهر مي‏شود .

  4 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل سوم

 4 ـ 1 ـ بافت چوب :

 عبارتست از طرز قرار گرفتن و ابعاد عناصر تشكيل دهنده چوب .

 4 ـ 2 ـ بافت چوبي :

 عبارت از بافتي است كه مجموعه آوندهاي چوبي و ساير عناصر تشكيل دهنده چوب را دربرداشته و جدار ياخته‏هاي آن به ماده ليگنين پالينيين آغشته شده است .

 4 ـ 3 ـ بافت چوبي ابتدائي (Protoxylon:)

 عبارت از بافتي است كه ياخته‏هاي چوبي آن تازه تشكيل شده و در آغاز مرحله چوبي شدن مي‏باشند .

 يادآوري 2: اين بافت معمولا در انتهاي دوره اول رويش و يا در ابتداي دوره دوم رويش ديده مي‏شود .

 4 ـ 4 ـ بافت‏هاي اوليه چوب :

 اصطلاحي است كه به بافت‏هاي توليد شده در سال اول رويش گفته مي‏شوند .

 4 ـ 5 ـ بافت‏هاي ثانويه چوب :

 اصطلاحي است كه به خصوص در گياهان مناطق معتدله و سرد سيري و به بافت‏هاي توليد شده در دوره دوم رويش ( رويش قطري ثانوي تنه ) گفته مي‏شود .

 4 ـ 6 ـ چوب‏هاي بازبافت :

 رجوع شود به بازبافت ( در مورد رنگ‏آميزي برش چوب‏ها .)

 4 ـ 7 ـ چوب‏هاي ريزبافت :

 چوب‏هايي هستند كه در آنها ابعاد عناصر تشكيل دهنده به خصوص آوندها يا تراكئيدها به اندازه‏اي كوچك است كه تشخيص تك تك آنها در برش عرضي صاف چوب , با چشم غير مسلح ميسر نباشد .

 4 ـ 8 ـ چوب‏هاي ميان بافت :

 به چوب‏هايي اطلاق مي‏شود كه در برش عرضي صاف آنها , عده‏اي از عناصر تشكيل دهنده چوب با چشم غير مسلح تميز داده شود .

 4 ـ 9 ـ چوب‏هاي درشت بافت :

 به چوب‏هايي اطلاق مي‏شود كه در برش عرضي صاف آنها قسمت اعظم سازه‏هاي تشكيل دهنده چوب با چشم غير مسلح ديده شود . مانند چوب ختمي بالزا و سايبا .

 4 ـ 10 ـ درشت نما :

 به گونه‏هايي از چوب گفته مي‏شود كه در آن ابعاد عناصر تشكيل دهنده به خصوص آوندها به اندازه كافي درشت بوده و با چشم غير مسلح ديده مي‏شوند .

 4 ـ 11 ـ ريزنما :

 به گونه چوب گفته مي‏شود كه در آن عناصر تشكيل دهنده به خصوص آوندها داراي ابعاد ريز مي‏باشد به طوري كه ديدن آنها با چشم غير مسلح خالي از اشكال نيست .

 4 ـ 12 ـ سفت بافت :

 به چوب ناهمگني است كه در آن نسبت چوب تابستانه به چوب ساليانه بزرگ باشد .

 4 ـ 13 ـ سست بافت :

 چوب ناهمگني است كه در آن نسبت چوب تابستانه به چوب ساليانه كوچك باشد .

 4 ـ 14 ـ طرح چوب :

 مجموعه مشخصات ساختماني چوب طبيعي كه مربوط به گونه شكل و تجمع ياخته تشكيل دهنده آن است اين مشخصات براي يك گونه چوب معين پيوسته ثابت است .

 4 ـ 15 ـ عناصر تراونده :

 در بسياري از چوب‏هاي سوزني برگان و عده‏اي از چوب‏هاي پهن برگان , عناصري وجود دارد كه مواد مختلفي از ياخته‏هاي گرداگرد آنها تراوش مي‏كند كه آنها را عناصر تراونده مي‏نامند .

 عناصر تراونده ممكن است به صورت‏هاي زير ديده شوند :

 1 ـ 4 ـ 15 ـ كيسه‏هاي صمغي :

 در بعضي از چوب‏ها به خصوص در بسياري از چوب سوزني برگان و بويژه وقتي كه بافت قسمتي از درخت آسيب ديده باشد , كيسه‏هاي پر از صمغ به وجود مي‏آيد كه غالبأ در اطراف بافت آسيب ديده ظاهر مي‏شود اين كيسه‏ها را كيسه‏هاي صمغي مي‏نامند . مانند چوب كاج ـ نراد ـ ( از سوزني برگان ) و آكاميا از پهن برگان .

 2 ـ 4 ـ 15 ـ كيسه‏هاي صمغي ريز : كه طول آن از 50 ميليمتر تجاوز نمي‏كند .

 3 ـ 4 ـ 15 ـ كيسه‏هاي صمغي درشت : كه طول آنها از 50 ميليمتر بيشتر باشد .

 4 ـ 4 ـ 15 ـ كيسه‏هاي تراونده :

 در بعضي از چوب‏ها مخصوص در سوزني برگان بافت‏هاي كيسه‏اي شكل وجود دارد كه ياخته‏هاي اطراف آن مواد شيرابه‏اي ( در پهن برگان ) و صمغي ( در سوزني برگان ) و غيره تراوش مي‏كنند . اين بافت‏ها را كيسه‏هاي تراونده مي‏گويند .

 5 ـ 4 ـ 15 ـ لوله‏هاي شيرابه :

 در بعضي از چوب‏ها به خصوص در چوب پهن برگان لوله‏هاي مخصوصي وجود دارد كه مواد شيرابه‏اي تراوش شده و در آنها جريان پيدا مي‏كند .

 مانند چوب انجيواستبرق .

 6 ـ 4 ـ 16 ـ مجاري تراونده :

 در بعضي از چوب‏ها , علاوه بر عناصر اصلي تشكيل دهنده چوب , مجاري كم و بيش قطوري به طور پراكنده يا گروهي و يا در رشته‏هايي ديده مي‏شود كه ياخته‏هاي اطراف آنها شيرابه , صمغ و يا مواد ديگر تراوش مي‏كند . اين مجاري را مجاري تراونده مي‏نامند . مجاري تراونده معمولا در چوب سوزني برگان زياد و در چوب پهن برگان كم ديده مي‏شود . مجاري تراونده ممكن است در جهت قائم يا افقي قرار گرفته باشند كه آنها را به ترتيب , مجاري تراونده , قائم , و مجاري تراونده افقي , مي‏نامند .

 مانند چوب كاج‏ها از سوزني برگان ـ چوب آكاميا و عده‏اي مازوها از پهن برگان .

 7 ـ 4 ـ 15 ـ مجاري رزين :

 عبارتست از مجاري نسبتأ كوتاه و بسته‏اي كه به خصوص در چوب سوزني برگان در امتداد موازي الياف يا عمود به الياف چوب و غالبأ در چوب تابستانه ديده مي‏شود .

 4 ـ 16 ـ ميزان درصد ( عناصر ) سازه‏ها تشكيل دهنده چوب :

 عبارتست از ميزان درصد حجمي هر يك از عناصر تشكيل دهنده چوب كه با روش‏هاي مختلف اندازه‏گيري مي‏شود .

  5 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل چهارم ( بافت آبكش )

 5 ـ 1 ـ آبكش ( بافت آبكش :)

 بافتي است كه توسط ياخته‏هاي زاياي كامبيوم توليد مي‏شود و از ياخته‏هاي كسيده غربالي تشكيل شده كه عهده‏دار رسانيدن شيره پرورده گياهان به ساير اندام‏ها مي‏باشد .

 5 ـ 2 ـ بافت آبكشي :

 بافتي است كه از ياخته‏هاي منشوري شكل نرم و جدار نازك تشكيل شده و شيره پرورده گياهي را جهت تغذيه بافت‏ها از برگ‏ها پايين مي‏آورد .

 5 ـ 3 ـ پره‏هاي آبكش :

 ادامه پره‏هاي چوبي در داخل بافت آبكشي كه نسبتأ گسترده مي‏باشد پره‏هاي آبكش مي‏نامند .

 5 ـ 4 ـ دسته آبكش اوليه :

 بافت آبكشي ابتدائي كه از فعاليت بافت زاياي ابتدائي ( پروكامبيوم ) به وجود مي‏آيد به نام دسته‏هاي آبكشي اوليه ناميده مي‏شود .

 5 ـ 5 ـ ياخته‏هاي همراه :

 در كنار ياخته‏هاي بافت آبكشي ياخته‏هاي ديگري كه نسبتأ طويل و باريك مي‏باشند ملاحظه مي‏شود كه شكل غربالي ندارند آنها را ياخته‏هاي همراه مي‏نامند .

  6 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل پنجم ( ياخته‏ها )

 6 ـ 1 ـ ياخته :

 عبارتست از كوچكترين واحد زنده ( در اين‏جا منظور از واحد زنده گياهي مي‏باشد ) كه مي‏تواند اعمال خود را كاملا انجام بدهد .

 6 ـ 2 ـ اپوزيسيون :

 نظريه‏ايست در مورد رشد غشا ياخته‏هاي چوبي , طرفداران اين نظريه عقيده دارند كه جدار ياخته هنگام رشد آن ابتدا در اثر فشار داخلي و افزايش پروتوپلاسم متسع شده و به تدريج نازكتر مي‏شود . به موازات اين واكنش‏ها مواد گلوسيدي ديگري كه توسط پروتوپلاسم ساخته و آماده مي‏شود به تدريج روي آن رسوب نموده و بر ضخامت آن مي‏افزايد .

 6 ـ 3 ـ پرده زگيلي :

 عبارتست از رويه دروني غشا ياخته‏هاي چوبي كه در بررسي‏هاي چوب با ميكروسكوپ الكتروني , برجستگي‏هاي به شكل زگيل در سطح آن ديده مي‏شود .

 6 ـ 4 ـ ترابكول :

 گاهي در بعضي از چوب‏ها در فضاي بين ياخته‏اي جدارهاي عرضي به وجود مي‏آيد كه آنها را ترابكول نامند .

 6 ـ 5 ـ توروس :

 عبارتست از جدار بينابيني دو پونكتواسيون روبه‏روي هم در جدار ياخته‏هاي مجاور كه گاهي از يك يا دو طرف ضخيم مي‏شود .

 توروس غالبأ در پونكتواسيون‏هاي هاله‏اي چوب‏هاي سوزني برگان ديده مي‏شود .

 6 ـ 6 ـ روزنه استوماتي :

 عبارتست از سوراخ‏هايي كه بشره اندام‏هاي گياهي به خصوص ساقه‏هاي جوان و برگ‏ها از اين را با محيط مجاور ارتباط برقرار مي‏كند .

 6 ـ 7 ـ ساختمان فيبريلي چوب :

 در بررسي‏هاي چوب به وسيله ميكروسكپ الكتروني ملاحظه مي‏شود كه جدار ياخته‏هاي چوبي از لايه‏هاي مختلفي ساخته شده كه هر يك از آنها بنوبه خود از رشته‏هاي بسيار ظريفي به نام ميكروفيبريل از به هم پيوستن مولكول‏هاي سلولز به وجود آمده‏اند ساخته شده است اين نوع ساختمان ريزبيني ياخته‏هاي چوبي را ساختمان فيبريلي چوب مي‏نامند .

 6 ـ 8 ـ سوپوزيسيون :

 نظريه‏اي است درباره تشكيل و رشد غشا ياخته كه به موجب آن پس از تشكيل غشأ اوليه ياخته ـ به تدريج غشأهاي نازكي كه از ذرات ريز از ته‏نشين شدن پروتوپلاسم به وجود آماده است بر روي غشأ اوليه به وجود مي‏آيد .

 6 ـ 9 ـ سيتوپلاسم :

 به شيره ياخته اطلاق مي‏شود .

 6 ـ 10 ـ شيره خام :

 اصطلاحي كه معمولا به مواد محلول جذب شده به وسيله ريشه گياهان قبل از تبديل آنها به شيره پرورده ( مواد قابل مصرف گياهي ) اطلاق مي‏شود .

 6 ـ 11 ـ فضاي بين ياخته‏اي :

 چون جدار ياخته‏اي چوبي كاملا گوشه‏دار نمي‏باشد در محلول به هم رسيدن ياخته‏ها معمولا فضاي كم و بيش بزرگي باقي مي‏ماند كه آن را فضاي بين ياخته‏اي مي‏نامند .

 فضاي بين ياخته‏اي بيشتر در چوب‏هاي سوزني برگان ديده مي‏شود .

 6 ـ 12 ـ ياخته‏هاي تراونده :

 در بعضي از چوب‏ها عده‏اي ياخته وجود دارند كه قادرند مواد شيرابه‏اي ـ صمغي ـ و غيره تراوش كنند ـ اين ياخته‏ها را ياخته‏هاي تراونده گويند .

 مانند : چوب انجير ـ گشيدر ـ استبرق :

 6 ـ 13 ـ ياخته‏هاي چوبي :

 در بعضي از چوب‏ها ياخته‏هاي مخصوصي وجود دارد كه در آنها چربي شفاف و درخشاني ذخيره مي‏شود . اين ياخته‏ها را كه به وسيله ذره‏بين دستي ديده مي‏شود , ياخته‏هاي چربي مي‏نامند ياخته‏هاي چربي را در برش‏هاي طولي ( شعاعي و مماسي ) بهتر مي‏توان ملاحظه كرد .

 مانند : چوب برگ بو جل .

 6 ـ 14 ـ ياخته‏هاي دوكي شكل كامبيوم :

 بعضي از ياخته‏هاي بافت زاياي كامبيوم در انتهاي خود به شكل دوكي در مي‏آيند كه آنها را ياخته‏هاي دوكي شكل كامبيوم مي‏نامند .

 6 ـ 15 ـ ياخته‏هاي دوكي شكل مادري :

 عده‏اي از ياخته‏هاي دوكي شكل كامبيون گفته مي‏شود كه در حال فعاليت زايايي بوده و با تقسيم طولي خود ياخته‏هاي مشابه‏اي را به وجود مي‏آورد .

 6 ـ 16 ـ ياخته‏هاي مادري پره :

 به عده‏اي از ياخته‏هاي زاياي بافت كامبيوم اطلاق مي‏شود كه با تقسيم خود ياخته‏اي ابتدائي پره‏هاي چوبي را به وجود مي‏آورد .

  7 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل ششم ( آوندها )

 7 ـ 1 ـ آوندها :

 ياخته‏هايي ( سازه‏ها يا عناصري ) هستند كه تقريبأ به شكل لوله‏اي يا تنبوشه‏اي مي‏باشند و در چوب پهن‏برگان قطر آنها نسبت به ساير عناصر تشكيل دهنده چوب بيشتر است و وظيفه آنها بالا بردن مواد غذايي محلول در آب و خاك مي‏باشد .

 7 ـ 2 ـ بافت آوندي ( بافت هادي :)

 بافتي است كه از ياخته‏هاي لوله‏اي شكل تشكيل شده و مواد غذايي محلول در آب را از ساقه درخت بالا مي‏برد .

 7 ـ 3 ـ شكل آوندها :

 برش عرضي آوندها ممكن است گرد ( مانند آوندهاي چوب بسته ) يا بيضي ( مانند آوندهاي تسوسكا ) و نامنظم ( مانند آوندهاي انجيلي ) باشد .

 7 ـ 4 ـ اندازه آوندها :

 قطر و بلندي آوندها بر حسب ميكرون ( هزارم ميليمتر ) اندازه‏گيري مي‏شود . آوندها از نظر قطر , به سه قسمت تقسيم مي‏شوند .

 1 ـ 7 ـ 4 ـ آوندهاي برابر :

 آوندهايي هستند كه قطر آنها با هم اختلاف زيادي نداشته و از نظر ديد ظاهري و بزرگ نمايي‏هاي كوچك قطر آنها يكسان به نظر مي‏رسد . مانند آوندهاي چوب شمشاد و گلابي .

 3 ـ 7 ـ 4 ـ آوندهاي نابرابر :

 عبارتند از آوندهايي كه قطر آنها كاملا نابرابر است مانند چوب كهورو و انجير .

 3 ـ 7 ـ 4 ـ آونده‏هاي همسان :

 در عده‏اي از چوب‏ها قطر آوندها تقريبأ مشابه يا مساوي به نظر مي‏رسد و از چوب بهاره تا تابستانه قطر آوندها تغيير زيادي پيدا نمي‏كند . اين قبيل آوندها را آوندهاي همسان گويند . مانند آوندهاي چوب شمشاد و گلابي .

 7 ـ 8 ـ آوندهاي ناهمسان :

 در بسياري از چوب‏ها قطر آوندها از چوب بهاره تا تابستانه بسيار متغير است گاهي به تدريج واهي به طور نامنظم كاهش مي‏يابد . اين نوع آوندها را آوندهاي ناهمسان مي‏نامند . مانند آوندهاي چوب زبان گنجشك و بلوطها .

 7 ـ 9 ـ آوندهاي تقريبأ ثابت :

 عبارتند از آوندهايي كه قطر آنها محسوسأ ثابت است مانند آوندهاي چوب شمشاد و گلابي .

 7 ـ 10 ـ آوندهاي متغير :

 عبارتند از آوندهايي كه قطر آنها بين حد معيني تغيير مي‏كند .

 مانند آوندهاي چوب انجيلي و تبريزي .

 7 ـ 11 ـ گروه بندي آوندها :

 به جدا بودن يا نحوه چسبيده بودن آوندها اطلاق مي‏شود .

 7 ـ 12 ـ آوند پراكنده :

 آوندهايي را گويند كه در دوره رويش ساليانه پراكنده مي‏باشند . مانند آوندهاي چوب تبريزي و بيد .

 7 ـ 13 ـ آوندهاي جدا :

 آوندهايي را گويند كه به طور تك‏تك قرار گرفته‏اند . مانند آوندهاي چوب گلابي و شمشاد .

 7 ـ 14 ـ آوندهاي چسبيده :

 عده از آوندها را گوينده كه در جهات مختلف شعاعي , مماسي , مايل , نامنظم به هم چسبيده‏اند . مانند آوندهاي چوب توسكا , فندق , ممرز .

 7 ـ 15 ـ آوندهاي چسبيده در جهت شعاعي :

 آوندهايي را گويند كه در جهت شعاعي برش عرضي چوب تنه به هم چسبيده‏اند . مانند آوندهاي چوب توسكا و ممرز .

 7 ـ 16 ـ آونده‏هاي چسبيده در جهت مايل :

 آوندهايي را گويند كه در جهت مايل به هم چسبيده‏اند . مانند آوندهاي چوب نم‏دار .

 7 ـ 17 ـ آوندهاي چسبيده در جهت مماسي :

 آوندهايي را گويند كه در جهت مماس به حلقه‏هاي رويش ساليانه و عمود بر پره‏هاي چوبي به هم چسبيده‏اند مانند آوندهاي پائيزه چوب ـ ملج ـ اوجا ـ آزاد .

 7 ـ 18 ـ آوندهاي چسبيده در گروه‏هاي نامنظم :

 آوندهايي را گوينه كه در گروه‏هاي نامنظم به هم چسبيده‏اند مانند آوندهاي چوب پائيزه , اقاقيا .

 7 ـ 19 ـ آوندها در بخش روزنه‏اي :

 در بعضي از چوب‏ها , چند رديف آوند بهاره خيلي درشت در ابتداي دوره رويش قرار گرفته‏اند كه غالبأ با چشم غير مسلح نيز ديده مي‏شوند و پس از آن بلافاصله قطر آوندها خيلي كاهش مي‏يابد اين قبيل آوندها را آوندهاي در بخش روزنه‏اي نامند . مانند آوندهاي بهاره بلند مازو , زبان گنجشك , توت و غيره .

 7 ـ 20 ـ آوندها در سنجش نيمه روزنه‏اي :

 در بعضي از چوب‏ها تعداد رديف آوندهاي درشت بهاره زياد است و قطر آوندها از چوب بهاره تا تابستانه به تدريج كم مي‏شود . به‏طوري‏كه نمي‏توان حد معيني را بين چوب بهاره و تابستانه معلوم نمود . اين قبيل آوندها را آوند در بخش نيمه روزنه‏اي مي‏نامند .

 مانند : آوندهاي چوب گردو و لوگ .

 7 ـ 21 ـ جدار آوندها :

 آوندها را از نظر كلفتي جدار آنها به چند دسته تقسيم مي‏كنند :

 7 ـ 22 ـ آوندهاي جدار نازك :

 آوندهايي را گويند كه در چوب‏هاي آن جدار آوندها نسبتأ نازك است . مانند چوب نم‏دار .

 7 ـ 23 ـ آوندهاي با جدار نيمه ضخيم :

 آوندهايي را گويند كه در چوب‏هاي آن جدار آوندها متوسط باشد مانند آوندهاي چوب تبريزي و توسكا .

 7 ـ 24 ـ آوندهاي جدار ضخيم :

 آوندهايي را گويند كه جدار آنها نسبتأ ضخيم باشد مانند چوب راش و بلوط .

 7 ـ 25 ـ ضخامت مارپيچي آوندها و تراكئيدهاي :

 در جدار آوندهاي بعضي از پهن برگان و همچنين در جدار تراكئيدهاي بعضي از سوزني برگان , برجستگي‏هاي مارپيچي يك طرفه يا دو طرفه به نظر مي‏رسد كه آنها را ضخامت مارپيچي آوندها يا تراكئيدها مي‏نامند .

 در چوب پهن برگان مانند چوب آزاد , در چوب سوزني برگان مانند چوب سرخ‏دار .

 7 ـ 26 ـ ( آوند نقش :) ( بلاژ )

 در بعضي از چوب‏ها مجموعه آوندهاي تابستانه و پارانشيم‏هاي گرداگرد آنها , شكل معيني به وجود مي‏آورند كه از نظر تشخيص بسيار مهم است . آن را پلاژ مي‏نامند .

 مانند : چوب بلند مازو ـ نارون‏ها ـ و آزاد .

 7 ـ 27 ـ تعداد متوسط آوندها در واحد سطح :

 در چوب‏هاي مختلف , تعداد آوندها در ميليمتر مربع بسيار متفاوت است و آنها را از اين لحاظ را به سه گروه : كم آوند ( از 2 تا 10 آوند در ميليمتر مربع ) ميانه ( از 10 تا 20 آوند در ميليمتر مربع ) فراوان آوند ( بيشتر از 20 آوند در ميليمتر مربع ) تقسيم مي‏كنند .

 7 ـ 28 ـ محتويات آوندها :

 عبارتست از مواد مختلفي از قبيل صمغ‏ها , مواد معدني , مواد آلي , تيل و غيره كه ممكن است در داخل آوندها كم و بيش وجود داشته باشد .

 7 ـ 29 ـ آوندهاي خالي :

 در عده‏اي از چوب‏ها , داخل آوندها خالي به نظر مي‏رسد اين گونه آوندها را آوندهاي خالي مي‏نامند . مانند چوب صنوبر .

 7 ـ 30 ـ آوندهاي پر :

 در عده‏اي از چوب‏ها داخل آوندها از مواد مختلف رنگي پر مي‏باشد . اين قبيل آوندها را آوندهاي پر مي‏نامند . مانند بسياري از چوب‏هاي مناطق گرم و مرطوب .

 7 ـ 31 ـ آوندهاي داراي تيل :

 در داخل آوندهاب عده‏اي از چوب‏ها پوسته شفاف و طلائي رنگ زياد و درهمي ديده مي‏شود كه آنها را تيل مي‏نامند . مانند تيل در آوندهاي چوب بلوطها .

 7 ـ 32 ـ تيل :

 تيل عبارتست از پوسته ( جدار ) به عضو از ياخته‏هاي پارانشيمي كه از راه پونكتواسيون وارد سفره داخلي آوند شده و پس از متلاشي شدن ياخته , به صورت تيغه‏هاي رنگين و درخشنده‏اي در داخل آوند باقي مي‏ماند ( به تعريف پونكتواسيون نيز رجوع شود .)

 7 ـ 33 ـ تيغه آوندها (Pesforation)

 عبارتست از جدار عرضي و دو آوند پشت سر هم كه ممكن است با شكل زير باشند .

 7 ـ 34 ـ تيغه ساده يا تك روزنه :

 عبارتست از تيغه‏اي كه جدار آن كاملا از بين رفته باشد و دو آوند پشت سر هم , به وسيله يك راه به هم ارتباط داشته باشد .

 مانند چوب راس .

 7 ـ 35 ـ تيغه چند روزنه :

 در بعضي از چوب‏ها , تيغه كاملا از بين نرفته و داراي سوراخ‏هايي است كه بر حسب شكل سوراخ‏ها را به دو قسمت نردباني و شبكه‏اي ( غربالي ) تقسيم مي‏كنند .

 7 ـ 36 ـ تيغه شبكه‏اي ( غربالي :)

 عبارتست از تيغه‏اي كه سوراخ‏هاي آن به صورت كم و بيش نامنظم درآمده باشد . مانند بعضي از چوب‏هاي تيره .

 7 ـ 37 ـ تيغه نردباني :

 عبارتست از تيغه‏ايست كه سوراخ‏هاي آن به صورت نرده باني درآمده باشد مانند چوب توسكا .

 7 ـ 38 ـ روزنه :

 به برش عرضي آوندهاي چوب گفته مي‏شود .

 7 ـ 39 ـ پلاژ :

 رجوع شود به (( آوند نقش ))

  8 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل هفتم

 8 ـ 1 ـ تراكئيدها :

 قسمت اعظم چوب سوزني برگان را ياخته‏هاي بلند منشوري شكل با مقطع عرضي چند ضلعي ( معمولا 4 ـ 6 ضلعي ) تشكيل مي‏دهد كه از چوب بهاره تا تابستانه . ابعاد آنها كم و بيش كوچك‏تر شده و شكل آنها منظم‏تر مي‏گردد اين ياخته‏ها را كه وظيفه آوندها و فيبرهاي چوب پهن برگان را در سوزني برگان يك جا انجام مي‏دهد , تراكئيد مي‏نامند . اين ياخته‏ها معمولا راس پونكتواسيون هاله‏اي مي‏باشد .

 8 ـ 2 ـ تراكئيدهاي آوندگرا :

 گرچه در چوب پهن برگان معمولا تراكئيدها وجود ندارد و تراكئيدها با پونكتواسيون هاله‏اي جز و عناصر تشكيل دهنده چوب سوزني برگان مي‏باشد با وجود اين در چوب بعضي از برگان عده‏اي از ياخته كه به شكل فيبرها هستند داراي پونكتواسيون هاله‏اي بوده و به شكل تراكئيد سوزني برگان درمي‏آيد .

 اگر اين قبيل ياخته‏ها نزديك آوندها قرار داشته باشند آنها را تراكئيدهاي آوندگرا مي‏نامند .

 8 ـ 3 ـ تراكئيدهاي آوندي :

 اگر ياخته‏هاي شبه تراكئيد كه شرح آن در بند بالا گذشت در چوب پهن برگان دورتر از آوندها قرار گرفته باشند آنها را تراكئيدهاي آوندي مي‏نامند .

 8 ـ 4 ـ فيبر تراكئيد :

 عبارتست از فيبرهاي نسبتأ بزرگي كه مانند تراكئيد گاهي داراي پونكتواسيون هستند ( براي توضيح به حالات پونكتواسيون‏ها رجوع شود .)

 8 ـ 5 ـ تراكئيدهاي بهاره :

 در بسياري از چوب‏هاي سوزني برگان تراكئيدها آغاز دوره رويش ساليانه درشت‏تر از تراكئيدهاي پايان دوره رويش ساليانه بوده و معمولا جدار آنها نازكتر مي‏باشد . اين تراكئيدها را تراكئيدهاي بهاره مي‏نامند .

 8 ـ 6 ـ تراكئيدهاي پائيزه :

 در بسياري از چوب‏هاي سوزني برگان تراكئيدهاي پايان دوره رويش ساليانه داراي قطر كوچكتر و جدار ضخيم‏تر از تراكئيدهاي بهاره مي‏باشند . اين تراكئيدها را تراكئيدهاي پائيزه مي‏نامند .

 8 ـ 7 ـ بلندي تراكئيدها :

 تراكئيدها را از نظر بلندي به سه گروه تقسيم مي‏كنند . ( كوتاه بين 500, 1000 ميكرون ) ( متوسط بين 1500 ـ 1000 ميكرون ـ بلند از 1500 ميكرون به بالا )

 8 ـ 8 ـ تراكئيدهاي بلند :

 عبارتست از تراكئيدهاي با بلندي بيشتر از 1600 ميكرون .

 8 ـ 9 ـ تراكئيدهاي با بلندي متوسط :

 عبارتست از تراكئيدهايي با بلندي از 1200 تا 1600 ميكرون .

 8 ـ 10 ـ تراكئيدهاي كوتاه :

 عبارتست از تراكئيدهاي با بلندي تا 1200 ميكرون .

 8 ـ 11 ـ درشتي تراكئيدها ( قطر تراكئيدها )

 چون مقطع عرضي تراكئيدها گرد نبوده و به صورت چند ضلعي مي‏باشد . منظور از قطر تراكئيدها ميانگين قطرهاي آن در برش عرضي مي‏باشد .

 در تراكئيدهاي پائينه كه شكل مقطع آنها در برش عرضي چوب نسبتأ منظم‏تر مي‏باشد . معمولا پهناي مماسي و شعاعي ياخته‏ها به طور جداگانه اندازه‏گيري مي‏شود .

 تراكئيدهاي از نظر قطر به سه گروه تقسيم مي‏شوند :

 8 ـ 12 ـ تراكئيدهاي درشت :

 عبارتست از تراكئيدهايي كه ميانگين قطر آنها بيشتر از 60 ميكرون باشد به تعداد پونكتواسيون در ياخته چهارگوش ( محل تلافي تراكئيدها با پره‏هاي چوبي .)

 در چوب سوزني برگان تعداد پونكتواسيون را در محل برخورد ياخته‏هاي پره چوبي با تراكئيدها تعيين مي‏نمايد .

 2 ـ 8 ـ 11 ـ تراكئيدهاي با درشتي متوسط :

 عبارتست از تراكئيدهايي كه ميانگين قطر آنها از 40 تا 60 ميكرون باشد .

 3 ـ 8 ـ 11 ـ تراكئيدهاي ريز :

 عبارتست از تراكئيدهايي كه ميانگين قطر آنها تا 40 ميكرون باشد .

  9 ـ تعاريف اصطلاحات فصل هشتم( پونكتواسيون )

 

 

 9 ـ 1 ـ پونكتواسيون :

 عبارتست از مجاري باشكال و اندازه‏هاي مختلف در جدار ياخته‏هاي چوبي كه وسيله مبادله مواد غذايي بين ياخته مي‏باشد . آنها را مي‏توان به وسيله ميكروسكپ در برش‏هاي عرضي شعاعي , مماسي چوب‏ها ملاحظه نمود .

 پونكتواسيون‏ها از نظر اندازه ـ آرايش ـ حالت ـ دوره و دريچه به ترتيب زير طبقه‏بندي مي‏شوند .

 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون‏ها از نظر حالت :

 پونكتواسيون‏ها از نظر حالت ممكن است به شش حالت زير ملاحظه شوند :

 1 ـ 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون ساده :

 عبارتست از مجراي ساده استوانه‏اي شكلي كه در جدار ياخته‏هاي چوبي آوندها و فيبرها در پهن برگان قرار گرفته است . اين مبرا در جدار ياخته‏هاي مجاور به طور يكنواخت امتداد مي‏يابد .

 مقطع اين پونكتواسيون‏ها در جدار عرضي چوب به شكل مجراي ساده و در برش طولي چوب به شكل سوراخ‏هاي ريزگرد يا بيضي شكل است .

 2 ـ 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون‏هاي متقابل :

 عبارتست از پونكتواسيون‏هايي هستند كه در برش‏هاي طولي چوب ( برش مماسي و شعاعي ) به خصوص در روي جدار آوندها در مقابل هم قرار گرفته باشند .

 

 

 3 ـ 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون‏هاي متناوب :

 عبارتست از پونكتواسيون‏هايي هستند كه در برش‏هاي طولي چوب به خصوص در جدار آوندها ( به طور يك در ميان ) قرار گرفته باشند .

 4 ـ 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون منقش :

 عبارتست از پونكتواسيوني كه در آن مجرا به شكل استوانه نيست و مدار ياخته در محل پونكتواسيون به شكل نامنظمي باريك مي‏ماند اين حالت سبب مي‏شود كه پونكتواسيون در جدار طولي ياخته‏ها به صورت منقش ظاهر شود .

 

 

 5 ـ 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون هاله‏اي :

 عبارتست از پونكتواسيون‏هايي كه در آنها جدار ياخته به صورت استوانه‏اي نبوده و تقريبأ به صورت مخروط ناقص باقي مي‏ماند . اين حالت بيشتر در تراكئيدهاي سوزني برگان ديده مي‏شود و در اين صورت مقطع پونكتواسيون در برش طولي چوب ها به صورت دو دايره داخل هم به نظر مي‏رسد .

 

 

 6 ـ 9 ـ 2 ـ پونكتواسيون يك طرفه ( پونكتواسيون كور :)

 در اين نوع پونكتواسيون جدار يكي از ياخته‏هاي مجاور در بعضي از نقاط خود نازك مانده ولي در مقابل آن جدار ياخته مجاور ضخيم مي‏شود بطوريكه امتداد دالان پونكتواسيون‏هاي مجاور با هم تطبيق نمي‏كند .

 

 

 9 ـ 3 ـ پونكتواسيون از نظر آرايش .

 1 ـ 9 ـ 3 ـ پونكتواسيون يك رديفه :

 در جدار تراكئيدهاي سوزني برگان معمولا يك رديف تراكئيد در جهت قائم قرار گرفته است . آنها را تراكئيد يك رديفه مي‏نامند .

 

  2 ـ 9 ـ 3 ـ پونكتواسيون چند رديفه :

 در جدار آوندهاي پهن برگان معمولا چند رديف پونكتواسيون قرار گرفته است كه آنها را پونكتواسيون‏هاي چند رديفه مي‏نامند .

 

  3 ـ 9 ـ 3 ـ پونكتواسيون‏هاي نرده‏باني :

 عبارتست از پونكتواسيون‏هايي هستند كه در برش‏هاي طولي چوب ( برش مماسي و شعاعي ) به خصوص در جدار آوندها در رديف‏هاي موازي هم قرار گرفته باشند .

 

  4 ـ 9 ـ 3 ـ پونكتواسيون از نظر اندازه :

 پونكتواسيون‏ها از نظر اندازه به سه قسمت زير تقسيم مي‏شوند .

 پونكتواسيون‏هاي ريز ( قطر تا 7 ميكرون .)

 پونكتواسيون‏هاي ميانه ( با قطر از 7 تا 10 ميكرون )

 پونكتواسيون‏هاي درشت ( با قطر بيشتر از 10 ميكرون )

 9 ـ 4 ـ ديگر واژه‏هاي مربوط به پونكتواسيون :

 عبارتست از فضائي كه بين دو دريچه پونكتواسيون قرار گرفته است .

 9 ـ 5 ـ دريچه پونكتواسيون :

 هر مجراي پونكتواسيون داراي دو طرف مي‏باشد . يكي به طرف درون ياخته و ديگري به طرف بيرون ياخته كه آنها را دريچه پونكتواسيون مي‏نامند .

 ممكن است دريچه پونكتواسيون برحسب وضع قرار گرفتن در جدار ياخت در برش‏هاي طولي چوب به صورت گرد ـ بيضي يا شكافته ديده شود .

 9 ـ 6 ـ دريچه بيروني پونكتواسيون :

 عبارتست از دريچه‏اي كه به طرف بيرون ياخته باز مي‏شود .

 9 ـ 7 ـ دريچه دروني پونكتواسيون :

 عبارتست از دريچه‏اي كه به طرف داخل ياخته باز مي‏شود .

 9 ـ 8 ـ دوره پونكتواسيون :

 عبارتست از نماي پونكتواسيون در برش طولي كه ممكن است به سه صورت زير ديده شود .

 گرد و بيضي در چوب پهن برگان ـ و هاله‏اي در چوب سوزني برگان .

  10 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل نهم

 الياف چوب " فيبرها "

 10 ـ 1 ـ ميزان درصد فيبرها :

 عبارتست از ميزان درصد حجمي فيبرها , نسبت به مجموعه كليه عناصر تشكيل دهنده چوب . ميزان درصد فيبرها در چوب‏هاي مختلف متغيير است .

 10 ـ 2 ـ حالات فيبر :

 عبارتست از چگونگي وضع فيبرها از نظر ساختمان .

 10 ـ 3 ـ فيبر ساده :

 عبارتست از فيبرهاي معمولي كه از ياخته كشيده و دوكي شكل تشكيل شده‏اند .

 10 ـ 4 ـ فيبر چوبي با پونكتواسيون ساده :

 در بسياري از چوب‏هاي پهن برگان , فيبرها معمولا داراي پونكتواسيون ساده هستند . ( به حالات پونكتواسيون‏ها رجوع شود .)

 10 ـ 5 ـ فيبر جداري :

 عبارتست از فيبرهاي كه در بعضي نقاط برش طولي آنها جدارهاي عرضي ديده مي‏شود .

 

  10 ـ 6 ـ فيبر مستقيم :

 عبارتست از فيبرهايي كه كم و بيش كشيده و راست بوده و راستاي آنها به موازات هم و به موازات محور درخت باشد . مانند فيبر بلند مار .

 10 ـ 7 ـ الياف چوب .

 عبارتند از تارهاي چوب ( يكي از عناصر يا سازه‏هاي اصلي تشكيل دهنده چوب ) كه قطر آنها بين 120 ـ 360 ميكرون (0/12 تا 0/36 ميليمتر و در ازاي آنها بين 600 ـ 1200 ميكرون (0/6 ـ 1/2 ميليمتر تغيير مي‏كند .)

 يادآوري 3:

 اصطلاحأ الياف چوب به كليه عناصر تشكيل دهنده چوب كه در امتداي موازي محور دوخت نيز قرار گرفته‏اند , نيز اطلاق مي‏شود .

 10 ـ 8 ـ فيبرها :

 قسمت اعظم ساختمان بسياري از چوب‏ها پهن برگان را ياخته‏هاي بلند دوكي شكل با جدار نسبتأ كلفت تشكيل داده است كه جقره داخلي آن‏ها باريك مي‏باشند . برش عرضي اين ياخته‏ها به شكل چند ضلعي و غالبأ به شكل 4 ـ 5 ضلعي ديده مي‏شود و برش طول آنها كشيده و باريك است كه به دو انتهاي صاف يا كمي دندانه‏دار منتهي مي‏گردد اين ياخته‏ها را تار يا فيبر مي‏نامند .

 

  يادآوري 4:

 واژه ( ليف ,) به جاي تار يا فيبر مصطلح نشده است ولي مجموع تارها يا فيبرهاي چوبي را الياف چوبي هم مي‏نامند .

 10 ـ 9 ـ فيبر معوج ( موج دار )

 عبارتست از فيبرهايي است كه راستاي آنها مستقيم نبوده و داراي خميدگي باشد مانند فيبر ممرز .

 10 ـ 10 ـ الياف ژلاتيني ( فيبر ژلاتيني )

 عبارتست از الياف چوبي كه جدار آنها در اثر پديده‏هاي مختلف ژلاتيني شده باشد .

 10 ـ 11 ـ تار چوب :

 در اصطلاح چوب‏شناسي عبارتست از طرز قرار گرفتن و راستاي الياف چوب , نسبت به همديگر و محور قطعه چوب .

 10 ـ 12 ـ به بوم :

 رجوع شود به ( كج تار ) و ( لاپيچيده تار )

 10 ـ 13 ـ پيچيده تار :

 چوبي است كه الياف آن نسبت به محور در خست پيچيدگي داشته ولي نسبت به هم موازي باشد .

 10 ـ 14 ـ خوش بوم :

 رجوع شود به ( راست تار .)

 10 ـ 15 ـ راستاي چوب :

 عبارتست جهت كلي الياف چوب .

 10 ـ 16 ـ راستاي فيبرها :

 عبارتست از امتداد مجموعه فيبرها .

 10 ـ 17 ـ درهم تار :

 به چوب‏هايي اطلاق مي‏شود كه در آنها راستاي الياف نسبت به محوره قطعه چوب و نسبت به هم , وضع مشخصي نداشته و به طور درهم قرار گرفته باشند .

 10 ـ 18 ـ راست تار ( خوش بوم :)

 چوب‏هايي هستند كه در آنها راستاي الياف عناصر تشكيل دهنده چوب كم و بيش موازي محور قطعه چوب مي‏باشد .

 10 ـ 19 ـ كج تار ( بند بوم :)

 چوب‏هايي هستند كه در آنها راستاي الياف چوب با محور قطعه چوب , زاويه معيني تشكيل دهند .

 10 ـ 20 ـ كماني تار :

 عبارتست از تغيير شكلي كه در چوب‏هاي بريده شده , انحناني به شكل كمان به وجود مي‏آورد و معمولا منظم بوده و تمام يا قسمتي از دو رويه چوب به شكل استوانه‏اي درمي‏آيد .

 10 ـ 21 ـ مارپيچ تار :

 چوب‏هايي را گوينه كه در آنها راستاي الياف چوب نسبت به محور قطعه چوب , وضع مارپيچي داشته باشد .

 10 ـ 22 ـ مارپيچ تار متناوب :

 به چوب‏هايي اطلاق مي‏شود كه در آنها راستاي دسته‏اي از الياف يك طبقه ( پوشش ) چوب , نسبت به محور , از سمت معيني پيچيده و در پوشش قبلي و بعدي آن در جهت عكس آن پيچيده باشد .

 اينگونه چوب‏ها در برش طولي خود , معمولا نقش نواري گروه چوب‏هاي به اصطلاح آگاژورا ظاهر مي‏سازد .

 10 ـ 23 ـ مايل تار :

 چوب بريده شده‏اي است كه در يك يا دو سطح روبه‏روي هم راستاي الياف نسبت به سطوح آنها به طور مايل قرار گرفته باشد .

 10 ـ 24 ـ متناوب تار :

 چوبي است كه راستاي الياف آن يك در ميان نسبت به دو سطح غير روبه‏روي و به طور مايل قرار گرفته باشد .

 10 ـ 25 ـ موجي تار :

 چوب‏هايي را گويند كه در آنها راستاي الياف چوب در جهت طولي قطعه چوب ( جهت محور چوب ) موج‏هاي سينوسي نشان دهنده مانند چوب بعضي از افراها .

 10 ـ 26 ـ همگن تار :

 چوب‏هايي را گويند كه در آنها راستاي الياف چوب نسبت به همديگر كم و بيش موازي باشند .

 10 ـ 27 ـ ناهمگن تار :

 چوب‏هايي را گويند كه در آنها جهت الياف چوب نسبت به هم موازي نبوده و زاويه‏هاي مختلفي را نشان مي‏دهد .

 10 ـ 28 ـ پراكندگي فيبرها :

 عبارتست از طرز قرار گرفتن فيبرها در زمينه برش عرضي چوب .

 10 ـ 29 ـ طرز قرار گرفتن فيبرها :

 عبارتست از نماي برش عرضي فيبرها در زير ميكروسكپ .

 10 ـ 29 ـ 1 ـ فيبرها به شكل گروه‏هاي پراكنده :

 در بعضي از چوب‏ها , طرز قرار گرفتن فيبرها طوريست كه رشته يا نوار مشخصي را به وجود نمي‏آورد و فيبرها در گروه‏هاي مختلف نامنظم قرار گرفته‏اند .

 10 ـ 29 ـ 2 ـ فيبرهاي با پراكنده منظم :

 عبارتست از پراكندگي فيبرها در برش عرضي چوب كه تقريبأ يكنواخت باشد .

 10 ـ 29 ـ 3 ـ فيبرها در رشته‏ها يا نوارهاي شعاعي :

 در بعضي از چوب‏ها , عده زيادي از فيبرها به طور منظم در رشته‏هاي شعاعي قرار گرفته‏اند .

 10 ـ 29 ـ 4 ـ فيبر درهم :

 عبارت از فيبرهايي است كه داراي راستاي مشخصي نيستند و به طور درهم ديده مي‏شوند . مانند فيبر چوب انجيلي .

 10 ـ 30 ـ اندازه فيبرها .

 10 ـ 30 ـ 1 ـ بلندي فيبرها :

 عبارتست از فاصله طولي بين دو انتهاي فيبر كه معمولا بر حسب ميكرون اندازه‏گيري مي‏شوند .

 10 ـ 30 ـ 1 ـ 1 ـ فيبر بلند :

 عبارتست از فيبرهايي است كه بلندي آنها از 1600 ميكرون بيشتر است .

 10 ـ 30 ـ 1 ـ 2 ـ فيبر با بلندي ميانه :

 عبارتست از فيبرهايي است كه بلندي آنها از 600 ميكرون مي‏باشد .

 10 ـ 31 ـ كلفتي ديواره فيبرها :

 عبارتست از جداري كه محتويات داخل ياخته فيبرها را در برگرفته است اين ديواره , از خارج به داخل خود از چند لايه متمايز ساخته شده است كه مجموعه اين لايه‏ها با ميكروسكپ‏هاي معمولي به صورت يك ديواره ديده مي‏شود .

 10 ـ 31 ـ 1 ـ فيبرهاي با ديواره نازك :

 عبارتست از فيبرهايي كه پهناي ديواره آنها در برش عرضي چوب كوچك‏تر از  قطر خود فيبر باشد .

 مانند فيبر چوب‏هاي نم‏دار و توسكا :

10 ـ 31 ـ 2 ـفيبرهاي با ديواره ميانه :

 عبارتست از فيبرهايي كه يا پهناي ديواره آنها تقريبأ برابر  فيبر در برش عرضي باشد .

 مانند فيبر چوب‏هاي شب خسب و افرا .

 10 ـ 31 ـ 3 ـ فيبرهاي با ديواره كلفت :

 عبارتست از فيبرهايي كه پهناي ديواره آنها كلفت‏تر از  مقطع فيبر در برش عرضي باشد . مانند بلند مازو ـ و اقاقيا .

 10 ـ 32 ـ فراواني فيبرها :

 عبارتست از ميزان نسبي فراواني فيبرها نسبت به عناصر ديگر تشكيل دهنده چوب كه آن را به سه صورت بشرح زير مشخص مي‏كنند .

 10 ـ 33 ـ فيبر فراوان :

 هنگامي كه در چوبي , فيبرها بيشتر از مجموع ساير عناصر باشد .

 10 ـ 34 ـ فيبر ميانه :

 هنگامي كه در چوبي مجموع فيبرها تقريبأ برابر ساير عناصر دهنده چوب باشد .

 10 ـ 35 ـ فيبر كمياب :

 هنگامي در چوبي ميزان فيبرها كمتر از مجموع ساير عناصر تشكيل دهنده چوب باشد .

 10 ـ 36 ـ الياف آبكشي :

 عبارتست از اليافي با جدار ضخيم كه به طور گروهي ( در گروه‏هاي كوچك ) در داخل بافي آبكشي بعضي از چوب‏ها ظاهر مي‏شود . جدار اين فيبرها نيز معمولا چوبي مي‏شود .

  11 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل دهم

 11 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي :

 بافتي است كه از يك يا چند رديف ياخته‏هاي پارانشيمي افقي ساخته شده و جهت آن عمود به محور درخت مي‏باشد اين بافت به شكل اشعه كم و بيش پهني در برش عرضي تنه درخت ديده مي‏شود .

 11 ـ 2 ـ اشعه وسطي ـ ( اشعه مغزي ) ( پره‏هاي چوبي )

 گروهي از پارانشيم‏هاي استوانه مركزي ساقه را كه در امتداد اشعه برشي عرضي ساقه و ريشه , بين بافت‏هاي چوبي آبكش ( هادروم و لپتوم ) قرار گرفته‏اند . اصطلاح چوب‏شناسي پره‏هاي چوبي و در اصطلاح گياه‏شناسي اشعه وسطي يا اشعه مغزي مي‏نامند .

 11 ـ 3 ـ پارانشيم‏هاي پره‏هاي چوبي :

 به ياخته‏هاي پارانشيمي كم و بيش افقي كه پره‏هاي چوبي را تشكيل مي‏دهند , پارانشيم‏هاي پره چوبي مي‏گويند .

 11 ـ 4 ـ پر مگس‏ها ( مايورها :)

 برش طولي پره‏هاي چوبي در برش شعاعي چوب كه ( غالبأ در اين برگان ) به صورت لكه‏هاي كم و بيش درشت و كشيده ديده مي‏شود در بعضي از چوب‏ها نقش زيبايي را به وجود مي‏آورد . چوب‏شناسي و نجاري ايران اين لكه‏ها را به اصطلاح پر مگس مي‏نامند .

 11 ـ 5 ـ پر مگس جناغي :

 در بعضي از گونه‏هاي چوب مانند چوب چنار و راش , نماي پر مگس‏ها در برش شعاعي چوب به شكلي است كه اگر آنها را به طور قرينه كنار هم بچسبانند شكل جناغ ايجاد مي‏كند اين نوع پر مگس‏ها را پر مگس جناغي مي‏نامند .

 11 ـ 6 ـ پر مگس نقره‏اي :

 در بعضي از چوب‏ها , پر مگس‏ها به صورت معيني درخشنده مي‏باشند كه آنها را در اصطلاح نجاري ايراني , پر مگس نقره‏اي مي‏نامند .

 مانند پرمگس چوب راش رافرا .

 11 ـ 7 ـ پره‏هاي چوبي نخستين :

 به عده‏اي از پره‏هاي چوبي كه از ابتداي رويش درخت تشكيل شده و از مغز ساقه آغاز مي‏شود , پره چوبي نخستين گويند .

 11 ـ 8 ـ پره‏هاي چوبي ثانوي :

 به تدريج كه قطر ساقه درخت زيادتر مي‏شود , ضمن رويش بافت‏هاي ديگر , پره‏هاي چوبي تازه‏اي نيز بين پره‏هاي نخستين به وجود مي‏آيد كه آنها را پره‏هاي چوبي ثانوي مي‏نامند .

 

 

 11 ـ 9 ـ پره‏هاي چوبي چند رديفه :

 در بعضي از چوب‏ها پره‏هاي چوبي از چند رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده است كه آنها را پره‏هاي چوبي چند رديفه مي‏نامند پره‏هاي چوبي چند رديفه را معمولا به پره‏هاي چوبي باريك ـ متوسط ـ و پهن تقسيم مي‏كنند و تشخيص آنها از نظر ماكروسكپي به طور نظلي صورت مي‏گيرد .

 يادآوري 5:

 در اين قبيل پره‏هاي چوبي چند رديفه , بين ياخته‏هاي پارانشيمي پره‏هاي چوبي از عناصر ديگر تشكيل دهنده چوب ديده نمي‏شود . مانند پره‏هاي چوبي چند رديفه راش , و بلند مازو .

 11 ـ 10 ـ پره‏هاي چوبي يك رديفه :

 در بعضي از چوب‏ها پره‏هاي چوبي فقط از يك رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده است كه آنها را پره‏هاي چوبي يك رديفه مي‏نامند . مانند پره‏هاي چوبي سندبرها و بيد و توسكا و ممرز .

 11 ـ 11 ـ پره‏هاي چوبي در برش مماسي :

 پره‏هاي چوبي در برش مماسي چوب , به شكل دوكي كم و بيش درست و با كمي اختلاف رنگ با متن چوب ديده مي‏شود كه آنها را پره‏هاي چوبي در برش مماسي نامند .

 11 ـ 12 ـ آرايش ( طرز قرار گرفتن ) پره‏هاي چوبي :

 طرز قرار گرفتن پره‏هاي چوبي در برش مماسي چوب تعيين مي‏شود و به صورت زير ملاحظه مي‏گردد .

 11 ـ 13 ـ پره‏هاي چوبي درهم :

 به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه طرز قرار گرفتن آنها نظم و ترتيب معيني نداشته باشد . مانند چوب راش .

 11 ـ 14 ـ پره‏هاي چوبي مطبق :

 پره‏هايي چوبي را مطبق گويند كه در برش مماسي در رديف‏هاي تقريبأ موازي كم و بيش انبوده قرار گرفته باشند . مانند چوب و خرمندي .

 11 ـ 15 ـ پهناي پره‏هاي چوبي :

 در برش عرضي چوب پهن‏ترين قسمت پره‏هاي چوبي دوكي شكل با وسائل ميكروسكپي اندازه‏گيري مي‏شوند . معمولا پهناي پره‏هاي چوبي به سه صورت زير بيان مي‏گردند .

 11 ـ 15 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي باريك ( از 25 تا 50 ميكرون .)

 11 ـ 15 ـ 2 ـ پره‏هاي چوبي با پهناي ميانه ( از 50 تا 100 ميكرون )

 11 ـ 15 ـ 3 ـ پره‏هاي چوبي پهن ( داراي پهناي بيشتر از 100 ميكرون )

 11 ـ 16 ـ پره‏هاي چوبي پهن :

 هرگاه تعداد رديف ياخته در پره‏هاي چوبي چند رديفه به قدري زياد باشد كه پره‏هاي چوبي با چشم غير مسلح در برش‏هاي چوب ديده شود آنها را پره‏هاي چوبي پهن نامند .

 11 ـ 17 ـ تعداد ياخته در طول پره‏هاي چوبي يك رديفه :

 معمولا تعداد ياخته‏ها در بلندي پره‏هاي چوبي مماسي چوب مشخص مي‏شود . تعداد ياخته در بلندي پره‏هاي چوبي يك رديفه به سه صورت زير بيان مي‏گردد .

 11 ـ 17 ـ 1 ـ پره‏هاي يك رديفه كوتاه ( داراي تا 5 ياخته در بلندي خود )

 11 ـ 17 ـ 2 ـ پره‏هاي يك رديفه ميانه ( داراي 5 تا 10 ياخته در بلندي خود )

 11 ـ 7 ـ 3 ـ پره‏هاي يك رديفه بلند ( داراي بيشتر از 10 ياخته در بلندي خود )

 11 ـ 18 ـ اندازه پره‏هاي چوبي :

 تعداد رديف ياخته‏هاي پارانشيمي سازنده پره‏هاي چوبي را گويند . اندازه پره‏هاي چوبي به سه صورت زير ملاحظه مي‏شود .

 11 ـ 19 ـ پره‏هاي چوبي برابر :

 هرگاه پهناي پره‏هاي چوبي در برش عرضي چوب محسوسأ برابر باشد , آنها از پره‏هاي چوبي برابر مي‏نامند :

 11 ـ 20 ـ پره‏هاي چوبي يك در ميان :

 به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه در برش مماسي چوب هريك از پره‏هاي چوبي در بين دو پره رديف بالاتر و رديف پايين‏تر قرار گرفته باشد .

 مانند چوب تبريزي .

 11 ـ 21 ـ انبوهي پره‏هاي چوبي :

 تعداد پره‏هاي چوبي در بر ميليمتر مماسي برش عرضي هر چوب , انبوه پره‏هاي چوبي آن را مشخص مي‏كند انبوهي پره‏هاي چوبي در چوب‏هاي مختلف ممكن است به سه حالت زير ديده شود .

 11 ـ 21 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي با انبوهي كم : ( كمتر از 4 عدد در هر ميليمتر )

 11 ـ 21 ـ 2 ـ پره‏هاي چوبي با انبوهي ميانه ( بين 4 تا 12 عدد پره در هر ميليمتر )

 11 ـ 21 ـ 3 ـ پره‏هاي چوبي با انبوهي فراوان ( بيشتر از 14 عدد پره در هر ميليمتر .)

 11 ـ 22 ـ ميزان درصد پره‏هاي چوبي :

 عبارتست از ميزان پره‏هاي چوبي نسبت به مجموعه كليه عناصر تشكيل دهنده ديگر چوب بر حسب درصد .

 11 ـ 23 ـ بلندي پره‏هاي چوبي :

 بلندي پره‏هاي چوبي معمولا در برش مماسي چوب , بين دو انتهاي پره‏هاي چوبي دوكي شكل با وسائل ميكروسكپي اندازه‏گيري مي‏شود . بلندي پره‏هاي چوبي را از نظر بلندي به سه گروه زير تقسيم مي‏كنند .

 11 ـ 23 ـ 1 ـ پره‏هاي چوبي كوتاه : ( از 500 تا 1000 ميكرون .)

 11 ـ 23 ـ 2 ـ پره‏هاي چوبي با بلندي ميانه ( از 1000 تا 3000 ميكرون )

 11 ـ 23 ـ 3 ـ پره‏هاي چوبي بلند ( بيشتر از 3000 ميكرون )

 11 ـ 24 ـ پره‏هاي چوبي متغير :

 به پره‏هاي چوبي گفته مي‏شود كه تعداد رديف ياخته‏اي پارانشيمي سازنده آنها بين تعداد معيني متغير باشد . مانند ملچ كه پره‏هاي چوبي آن معمولا داراي 4 الي 6 رديف ياخته هستند .

 11 ـ 25 ـ پره‏هاي چوبي نابرابر :

 در بسياري از چوب‏ها , پهناي پره‏هاي چوبي در همه جا يكسان نيست و ممكن است پره‏هاي يك رديفه پره‏هاي باريك و پره‏هاي پهن در آن چوب با هم وجود داشته باشد . اين قبيل پره‏هاي چوبي را پره‏هاي نابرابر مي‏نامند .

 11 ـ 26 ـ پراكندگي پره‏هاي چوبي :

 طرز قرار گرفتن و فاصله پره‏هاي چوبي از هم ديگر در برش عرضي چوب را پراكندگي پره‏هاي چوبي مي‏نامند ممكن است پراكندگي پره‏هاي چوبي به دو صورت زير ديده شود :

 11 ـ 27 ـ چگونگي پره‏هاي چوبي :

 عبارتست از يك نواخت بودن نسبي ياخته‏هاي پره‏هاي چوبي در برش مماسي چوب , چگونگي پره‏هاي چوبي به سه صورت زير بيان مي‏شود :

 11 ـ 28 ـ پره‏هاي چوبي با ياخته‏هاي كناري پره :

 به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه ياخته‏هاي جانبي به جاي افقي بودن به صورت ايستاده هستند . مانند چوب توت و انجير .

 

 

 11 ـ 29 ـ پره‏هاي چوبي با ياخته‏هاي نرده‏باني پره :

 در بعضي از چوب‏ها ياخته‏هاي قسمت بالا و پايين پره‏هاي چوبي به جاي افقي بودن به صورت ايستاده قرار گرفته‏اند كه شكل آنها در برش شعاعي و مماسي چوب مطابق شكل زير است . مانند چوب انجير .

 

 

 11 ـ 30 ـ پره‏هاي چوبي منظم :

 به پره‏هايي گفته مي‏شود كه فاصله آنها از هم در برش عرضه كم و بيش مساوي باشد مانند چوب افرا پلت و ملح .

 11 ـ 31 ـ پره‏هاي چوبي نامنظم :

 به پره‏هايي گفته مي‏شود كه فاصله آنها از هم در برش عرضي , ترتيب و نظم معيني نداشته باشند . مانند چوب بلند مازو ـ و راش .

 11 ـ 32 ـ پره‏هاي چوبي نادرست :

 در بعضي از چوب‏ها اصولا همه پره‏اي چوبي يك رديفه هستند ولي در بعضي از قسمت‏ها چوب طرز قرار گرفتن پره‏هاي چوبي يك رديفه به قدري انبوه است كه مجموعه آنها با وجود اين‏كه عناصر ديگري بين آنها قرار دارد , از نظر ماكروسكپي به صورت پره‏هاي پهن ديده مي‏شوند . اين پره‏هاي چوبي را پره‏هاي چوبي نادرست مي‏نامند .

 

 11 ـ 33 ـ پره‏هاي چوبي همگن :

 به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه مقطع ياخته‏هاي آن در برش مماسي چوب محسوس مساوي باشند .

 11 ـ 34 ـ پره‏هاي چوبي ميان همگن :

 به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه فقط مقطع ياخته‏هاي بالا و پايين آنها در برش مماسي چوب بزرگتر از مقطع ساير ياخته باشد .

 11 ـ 35 ـ پرده‏هاي چوبي ناهمگن :

 به پره‏هايي چوبي گفته مي‏شود كه مقطع ياخته‏هاي آنها در اندازه خود در برش مماسي چوب با هم اختلاف كلي داشته باشد .

 11 ـ 36 ـ پره‏هاي چوبي خالي :

 پرهايي چوبي داراي كريستال‏هاي ( بلورهاي ) ممتاز پره‏هاي چوبي داراي مواد مختلف .

 11 ـ 37 ـ محتويات پره‏هاي چوبي :

 ياخته‏هاي پره‏هاي چوبي معمولا داراي مواد ذخيره‏اي گياهي و مواد رنگي هستند . پره‏هاي چوبي را مي‏توان از نظر محتويات به صورت زير طبقه‏بندي مي‏گردد .

  12 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل يازدهم

 12 ـ 1 ـ پارانشيم‏هاي چوبي :

 ياخته‏هاي منشوري شكلي هستند كه داراي جدار نازك بوده و انبار مواد ذخيره گياهي به شمار مي‏رود . امتداد آنها كم و بيش موازي محور درخت مي‏باشد .

 12 ـ 2 ـ بافت پارانشيمي :

 از ياخته‏هاي منشوري شكل چند وجهي ـ جدار نازك و نسبتأ كوتاهي تشكيل شده است كه معمولا انبار مواد غذايي گياهي به شمار مي‏آيد .

 عده‏اي از ياخته‏هاي پارانشيمي در امتداد محور درخت و عده‏اي در جهت عمود به آن قرار گرفته‏اند .

 12 ـ 3 ـ پارانشيم آبكشي :

 عبارتست از ياخته‏هاي پارانشيمي است كه داخل بافت آبكشي وجود دارد .

 12 ـ 4 ـ چگونگي پارانشيم‏هاي چوبي :

 معمولا پارانشيم‏هاي چوبي به سه صورت زير مشاهده مي‏شود .

 12 ـ 5 ـ پارانشيم‏هاي چوبي معمولي .

 12 ـ 6 ـ پارانشيم‏هاي چوبي دوكي شكل .

 12 ـ 7 ـ پارانشيم‏هاي چوبي به صورت رشته‏هاي ياخته‏هاي پارانشيمي

 12 ـ 8 ـ پارانشيم‏هاي دوكي شكل :

 پارانشيم‏هايي هستند كه يك و يا دو يك انتهاي آنها باريكتر شده و به صورت دوكي درآمده است ( كه بايد آنها را با ميكروسكپ مشاهده نمود .)

 12 ـ 9 ـ آرايش پارانشيم‏ها :

 12 ـ 9 ـ 1 ـ پارانشيم پراكنده :

 در بعضي از چوب‏ها ياخته‏هاي پارانشيم‏هاي چوبي در دوره رويش به طور نامنظم پراكنده هستند . آنها را پارانشيم پراكنده مي‏نامند . در اين چوب‏ها پارانشيم‏هاي چوبي از نظر ماكروسكپي ديده نمي‏شود .

 12 ـ 9 ـ 2 ـ پارانشيم‏هاي نامنظم

 در بعضي از چوب‏هاي پارانشيم‏هاي چوبي در لكه‏ها يا نوارهاي بريده نامنظم قرار گرفته‏اند و آنها را پارانشيم‏هاي نامنظم مي‏نامند .

 12 ـ 9 ـ 3 ـ پارانشيم‏هاي چوبي منظم :

 پارانشيم‏هايي را گويند كه طرز قرار گرفتن آنها در برش عرضي منظم بوده و شكل معيني را به وجود مي‏آورد .

 12 ـ 10 ـ رشته‏هاي پارانشيم چوبي :

 در بعضي از چوب‏ها پارانشيم‏هاي چوب‏ها به صورت رشته‏هاي كوتاه يا بلند كه از يك رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده‏اند مي‏باشند . اين قبيل پارانشيم‏ها را رشته‏هاي پارانشيم چوبي مي‏نامند .

 12 ـ 11 ـ رشته‏هاي پارانشيمي پاره ( بريده :)

 در بعضي از چوب‏ها رشته‏هاي پارانشيمي چوبي كوتاه و بريده مي‏باشد . اين قبيل پارانشيم‏ها را رشته‏هاي پارانشيمي پاره ( بريده ) مي‏نامند .

 12 ـ 12 ـ رشته‏هاي پارانشيمي پيوسته :

 در بعضي از چوب‏ها رشته‏هاي پارانشيم چوبي طولاني و مداوم به نظر مي‏رسد ـ آن‏ها را رشته‏هاي پارانشيمي پيوسته مي‏نامند .

 12 ـ 13 ـ نوارهاي پارانشيمي :

 در بعضي از چوب‏ها پرانشيم‏هاي چوبي در نوارهاي كم و بيش پهن كه از چند رديف ياخته پارانشيمي ساخته شده‏اند ديده مي‏شود . اين پارانشيم‏ها را نوارهاي پارانشيمي مي‏نامند .

 12 ـ 14 ـ پارانشيم‏هاي آوندگرا :

 در بعضي از چوب‏ها ـ ياخته‏هاي پارانشيمي يا قسمت اعظم آنها در نزديكي و كناره آوندها قرار گرفته است . اين قبيل پارانشيم‏ها را پارانشيم‏هاي آوندگرا مي‏نامند .

 12 ـ 15 ـ پارانشيم‏هاي گرد آوندي :

 در بعضي از چوب‏ها ـ ياخته‏هاي پارانشيمي دور آوندهاي بهاره و تابستانه را فراگرفته است اين قبيل پارانشيم‏ها را پارانشيم گردآوندي مي‏نامند .

 12 ـ 16 ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي و بال دار :

 در بعضي از چوب‏ها ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي به صورت كشيده و بال دار به نظر مي‏رسند اين پارانشيم‏ها را پارانشيم گردآوندي بال دار مي‏نامند . ممكن است پارانشيم‏هاي گردآوندي از يك طرف يا از هر دو طرف امتداد يافته ( كشيده شده ) و به شكل بال درآيند .

 12 ـ 17 ـ پارانشيم گردآوندي بال دار چشمي :

 در بعضي از چوب‏ها ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي بال‏دار كاملا به شكل چشم درمي‏آيند آنها را پارانشيم گردآوندي بال‏دار چشمي مي‏نامند .

 12 ـ 18 ـ پارانشيم‏هاي گردآوندي بال‏دار پيوسته :

 در بعضي از چوب‏ها پارانشيم‏هاي گردآوندي كاملا كشيده شده و به هم مي‏پيوندند و گاهي به صورت نوارهاي نامنظمي كه آوندها را در برگرفته ديده مي‏شوند . اين پارانشيم‏ها را پارانشيم گردآوندي بال دار پيوسته مي‏نامند .

 12 ـ 19 ـ فراواني پارانشيم‏ها :

 در همه چوب‏ها فراواني پارانشيم‏ها يكسان نيست و معمولا به سه حالت زير تقسيم مي‏شوند :

 1 ـ پارانشيم كمياب : ( از 5 تا 10 درصد حجم چوب )

 2 ـ پارانشيم ميانه : ( از 0 تا 20 درصد حجم چوب )

 3 ـ پارانشيم فراوان : ( بيشتر از 20 درصد حجم چوب )

 12 ـ 20 ـ ميزان درصد پارانشيم‏هاي چوبي :

 پارانشيم‏هاي چوبي از نظر محتويات داخلي به سه صورت زير ملاحظه مي‏شوند :

 12 ـ 22 ـ پارانشيم‏هاي خالي :

 داراي كريستال‏هاي مختلف و غالبأ اواكسالات كلسيم .

 پارانشيم‏هاي داراي مواد مختلف

  13 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل دوازدهم

 13 ـ 1 ـ چوب آغاز :

 به قسمتي از بافت چوب اوايل دوره رويش ( به خصوص در چوب‏هاي مناطق سردسير و معتدله ) ناميده مي‏شود كه نسبت به چوب فصول بعد , بافت آن درشت‏تر است .

 13 ـ 2 ـ چوب پايان :

 به قسمتي از بافت چوبي اواخر دوره رويش ( لايه‏هاي آخر چوب تابستاني ) ناميده مي‏شود كه معمولا بافت آن نسبت به قسمت‏هاي ديگر چوب تشكيل شده در دوره رويش ريزتر است .

 13 ـ 3 ـ چوب بهاره

 در فصل بهار در مناطق معتدله و سردسر كه رويش درختان سريع‏تر است چوب نسبتأ شل بافتي تشكيل مي‏شود كه عناصر آن نسبتأ درشت است . اين قسمت در بعضي از چوب‏ها كاملا مشخص بوده و به رنگ روشن‏تر از ساير نواحي چوب ديده مي‏شود و آن را چوب بهاره گويند .

 13 ـ 4 ـ چوب تابستانه :

 در فصل تابستان كه به تدريج سرعت رشد كمتر مي‏شود بافت چوبي متراكم‏تري با عناصر چوبي ريزتر تشكيل مي‏شود . در بعضي از چوب‏ها اين قسمت كاملا مشخص بوده و رنگ آن از چوب بهاره تيره‏تر است . اين قسمت را چوب تابستانه مي‏نامند .

 13 ـ 5 ـ نسبت چوب تابستانه

 در چوب ناهمگن عبارتست از نسبت پهناي تابستانه به پهناي كل لايه چوب ساليانه .

 13 ـ 6 ـ چوب پاييزه

 اصطلاحي است كه به چوب تابستانه و قسمت متراكم‏تر چوب اواخر دوره رويش اطلاق مي‏شود .

 يادآوري : در اصطلاح چوب‏شناسي گاهي چوب تابستانه خوب پاييزه را اشتباهأ به جاي هم به كار مي‏برند .

 13 ـ 7 ـ چوب‏هاي چند دايره‏اي :

 به چوب‏هايي گفته مي‏شود كه در يك دوره رويش كامل ساليانه آنها به علل بيولوژيكي چند حلقه رويش مشخص به وجود آمده باشد .

 13 ـ 8 ـ حد چوب بهاره و تابستانه :

 در بعضي از چوب‏ها پيشرفت رويش از چوب بهاره تا تابستانه تدريجي است و حد مشخصي ديده نمي‏شود ولي در بعضي ديگر اين چوب بهاره و تابستانه توقف محسوسي به نظر مي‏رسد كه آن را حد چوب بهاره و تابستانه گويند .

 13 ـ 9 ـ حد رويش :

 به حد فاصله بين دو حلقه رويش ساليانه ( در چوب‏هاي مناطق معتدله و سرد ) يا دو ناحيه رويش ( در چوب‏هاي نواحي گرمسيري ) گفته مي‏شود .

 13 ـ 10 ـ حدود رويش صاف :

 حدود رويشي است كه به طور منظم و منحني صاف روئيده است .

 13 ـ 11 ـ حدود رويش موج‏دار :

 حدود رويشي است كه به طور نامنظم و موج‏دار روئيده باشد .

 13 ـ 12 ـ حلقه رويشي

 13 ـ 13 ـ حلقه رويش بريده ( ناتمام :)

 در بعضي از گياهان چوبي كهن سال كه در دوره زندگي آنها احتمالا بعضي از قسمت‏هاي پوست و كامبيون به علل مختلف آسيبي مي‏بيند در همان قسمت به علت ضايعه كامبيوم فعاليت رويشي گياه به طور موضعي متوقف مي‏شود ولي در سال‏هاي بعد فعاليت بافت كامبيوم مجاور سبب مي‏شود كه روي قسمت آسيب ديده پوشيده و رويش قطري ساقه گياه به حال عادي برگردد .

 در برش عرض چنين گياهان حلقه‏هاي رويش ناتمام يا بريده به نظر مي‏رسد .

 13 ـ 14 ـ حلقه‏هاي رويش ساليانه ( دواير ساليانه :)

 در چوب‏هاي نواحي معتدله و  سرد سيري كره زمين چوب هر سال به صورت پوششي در روي پوشش‏هاي قبلي مي‏رويد . برش عرضي هر يك از اين پوشش‏هاي چوبي را حلقه رويش ساليانه مي‏نامند .

 13 ـ 15 ـ حلقه رويش نادرست ( دايره نادرست :)

 در بعضي از گياهان چوبي كه در يك دوره رويش به علل مختلف مانند كمبود آب , آتش سوزي ناگهاني , اثر بادهاي گرم , حمله شديد آفات و غيره رشد گياه براي مدتي متوقف شده و دو مرتبه پس از برطرف شدن آن علت رشد گياه از سر گرفته مي‏شود ممكن است در يك دوره رويش دو يا چند حلقه رويش مشخص به وجود آيد كه آنها حلقه رويش نادرست مي‏نامند .

 13 ـ 16 ـ پهناي حلقه رويش ساليانه :

 به پهناي برش عرضي پوشش چوبي يك ساله در بين دو حد رويش اطلاق مي‏شود كه معمولا در چهار جهت اصلي شمال , جنوب , مشرق و مغرب اندازه‏گيري شده و ميانگين آنها به حساب مي‏آيد .

 13 ـ 17 ـ دايره ساليانه :

 رجوع شود به حلقه رويش ساليانه

 13 ـ 18 ـ دايره نادرست :

 رجوع شود به حلقه نادرست .

 13 ـ 19 ـ دواير بريده ( حلقه رويش بريده :)

 در بعضي از چوب‏ها به علل مختلف از قبيل يك طرفه بودن تاج درخت ـ يك طرفه بودن ريشه درخت ـ و يا ديگر شرايط نامساعد رويش ممكن است بعضي از حلقه‏هاي رويش به طور كامل ساخته نشود اين قبيل حلقه رويش كه به خصوص در روي برش عرضي چوب به وسيله ميكروسكپ به خوبي نمايان مي‏شوند دايره بريده يا حلقه رويش بريده مي‏نامند .

 13 ـ 20 ـ دوره رويش :

 به عمر درخت از آغاز رويش تا روز آزمايش دوره رويش گفته مي‏شود .

 13 ـ 21 ـ دوره رويش ساليانه :

 به قسمتي از چوب درخت كه در ظرف يك دوره يك ساله رويش تشكيل شده است : اطلاق مي‏شود .

 13 ـ 22 ـ دوره كلي رويش :

 در گياهان چوبي اصطلاحأ به كليه پوشش‏هاي چوبي كه در دوره زندگي گياه از زمان تنديدن ( جوانه زدن ) دانه تا زمان افكندن درخت تشكيل شده است اطلاق مي‏شود .

 13 ـ 23 ـ رويش اوليه چوب :

 به بافت‏هايي اطلاق مي‏شود كه در سال اول رويش گياه به وسيله ياخته‏هايي مريستمي ساخته مي‏شود .

 13 ـ 24 ـ رويش ساليانه چوب :

 به بافت چوبي اطلاق مي‏شود كه به خصوص در گياهان سرد سيري و معتدله در ظرف يك دوره رويش كه معمولا يك سال طول مي‏كشد به وجود مي‏آيد .

 13 ـ 25 ـ لايه رويش ( ناحيه رويشي :)

 مقدار چوبي است كه در يك دوره رويش تشكيل شده است .

 13 ـ 26 ـ لايه رويشي ساليانه :

 لايه رويشي در چوب‏هاي مناطق معتدله .

 13 ـ 27 ـ درهم روئي ( لوپ :)

 رويش نامنظم تنه به شكل گرد و رويه صافي كه چوب درهم تار را تشكيل مي‏دهد .

 13 ـ 28 ـ ناحيه رويش :

 در چوب‏هاي مناطق گرم‏سيري كه رويش تقريبأ مداوم بوده و استراحت درختان غالبأ مربوط به تغيير فصول بارندگي است هر سال يك حلقه رويش معيني تشكيل نمي‏شود بلكه در فواصل زمان‏هاي مشخص يك حلقه رويش تشكيل مي‏شود و آن را به اصطلاح ناحيه رويش مي‏نامند .

 13 ـ 29 ـ يك دوره رويش :

 عبارت از پوشش چوبي است كه از فصل آغاز فعاليت كامبيوم پس از استراحت كافي , تا آغاز دوره استراحت بعدي گياه توليد مي‏شود .

 يادآوري 1: دوره رويش در بسياري از گياهان مناطق سردسيري و معتدله ساليانه مي‏باشد ولي در اغلب گياهان مناطق گرم‏سيري به پديده‏هاي ديگرجوي از جمله بارندگي مربوط مي‏باشد .

 13 ـ 30 ـ بافت التيامي :

 عبارتست از قسمتي از چوب و پوست با هم روئيده كه در اثر رويش لبه‏هاي پوست روي محل زخم را مي‏پوشاند .

 13 ـ 31 ـ بافت زايا ـ ( كامبيوم :)

 بافتي است كه در گياهان چوبي از سال دوم رويش در بين بافت‏هاي آوندي و آبكشي به وجود مي‏آيد و به تدريج به طرف داخل ساقه , بافت چوبي و به طرف خارج ساقه , بافت آبكشي را مي‏سازد .

 13 ـ 32 ـ چوبي بي‏برون چوب :

 چوبي است كه پوست و برون چوب آن جدا شده باشد .

 13 ـ 33 ـ چوبدل :

 قسمت مركزي تنه كه شامل مغز و شاخه‏ها و لايه‏هاي رويشي مجاور آن مي‏باشد .

 13 ـ 34 ـ درون پوست :

 به چوب قسمت مركزي ساقه و شاخه‏هاي درخت گفته مي‏شود كه فعاليت فيزيولژيكي آن تقريبأ از بين رفته است و رنگ و خواص اين قسمت در عده‏اي چوب‏ها با رنگ و خواص برون تفاوت دارد .

 13 ـ 35 ـ درون چوبي بروني :

 حالت غير طبيعي است كه در داخل چوب درون يك حلقه رويش ساليانه كامل يا ناقص با رنگ و خواص چوب برون ملاحظه مي‏شود .

 13 ـ 36 ـ درون چوب سرخ :

 درون چوب نادرست به رنگ قرمز كدر مي‏باشد كه به خصوص در چوب راش به وجود مي‏آيد و خواص آن با چوب سالم راش بسيار تفاوت پيدا مي‏كند .

 13 ـ 37 ـ درون چوب مشخص :

 هرگاه رنگ درون چوب با برون چوب اختلاف داشته باشد ـ آن را درون چوب مشخص مي‏نامند .

 13 ـ 38 ـ درون چوب نادرست :

 در عده‏اي از چوب‏ها كه ذاتأ درون چوب مشخص تشكيل نمي‏شود گاهي در اثر عوامل مختلف رنگ و خواص قسمت مركزي ساقه درخت با برون چوب اختلاف پيدا مي‏كند ولي حدود اين قبيل درون چوب معمولا نامنظم است اينگونه درون چوب را درون چوب نادرست مي‏نامند .

 13 ـ 39 ـ لايه مولده داخلي :

 اصطلاحي است براي طبقه زاياي كامبيوم كه در استوانه مركزي بين دسته‏هاي چوبي و آبكشي به وجود مي‏آيد .

 13 ـ 40 ـ ماهدرون

 حالت غير طبيعي است كه در داخل چوب درون يك حلقه رويش ساليانه كامل يا ناقص با رنگ و خواص چوب درون ملاحظه مي‏شود .

 13 ـ 41 ـ مغز :

 قسمت محوري ساقه و شاخه‏ها با قطر كم كه داراي بافت ويژه‏ايست كه با ساختمان چوب اختلاف دارد .

 13 ـ 42 ـ نهان مغز :

 عبارت از قطعه چوبي است كه در تمام يا قسمتي از برش طول آن مغز درخت نمايان نباشد .

 13 ـ 43 ـ مغز ساقه :

 به قسمت دروني ساقه گفته مي‏شود كه معمولا از ياخته‏هاي پارانشيمي نامنظم و جدار نازك تشكيل شده است و در بسياري از گياهان چوبي به تدريج از بين رفته و جاي آن را بافت چوبي فرامي‏گيرد .

 13 ـ 44 ـ چوب فشاري :

 عبارتست از حالت غير طبيعي چوب كه معمولا در قسمت دروني محل انحناي ساقه , شاخه‏ها يا ريشه سوزني برگان به وجود مي‏آيد . از مشخصات آن وجود برون مركزي در محل انحنا ( از نظر ماكروسكپي ) بدون گوشه يا گرد بودن برش عرضي جدار تراكئيدها وجود مئا ( يا فضاي بين ياخته‏اي ) در بين تراكئيدها , بزرگي زاويه بين فيبريلهاس و جهت محور طولي ياخته , وجود گيسختگي‏هاي مارپيچي موازي با جهت ميكروفيبريل‏ها , كوتاه بودن نسبي تراكئيدها ( از نظر ميكروسكپي ) و افزوني مقدار لينگين در جدار تراكئيدها نسبت به تراكئيدهاي سالم ( از نظر شيميايي ) مقاومت چوب فشاري كمتر از چوب معمولي است .

 13 ـ 45 ـ چوب كششي :

 عبارتست از حالت غير طبيعي چوب كه معمولا در قسمت بيروني محل انحناي ساقه , شاخه يا ريشه پهن برگلن به وجود مي‏آيد . از مشخصات آن وجود برون مركزي در محل انحنا پديدار شدن نوعي درخشندگي نقره‏اي در چوب‏هايي كه داراي درون چوب مشخص هستند به خصوص در برش‏هاي طولي ( از نظر ماكروسكپي .)

 ژلاتيني شدن جدار فيبرها و پيدايش خطوط مارپيچي در جدار بعضي از فيبرهاش ( از نظر ميكروسكپي ) ـ كمبود ليگنين و افزايش نسبي سلولز در جدار ياخته‏ها . مقاومت چوب كششي در برابر خمش استاتيك كمتر از چوب معمولي است .

 13 ـ 46 ـ چوب واكنشي :

 در اصطلاح چوب‏شناسي به يك نوع ساختمان غيرطبيعي چوب اطلاق مي‏شود كه در اثر عاملي در محل‏هاي خم شده ريشه ـ ساقه يا شاخه‏ها به وجود آمده باشد ( چوب واكنشي در سوزني برگان چوب فشاري و در پهن برگان چوب كششي مي‏نامند .)

 13 ـ 47 ـ چوب همگن :

 عبارت از چوبي است كه در آن ساختمان و خواص چوب بهاره و تابستانه با يكديگر اختلاف زيادي ندارند و لايه‏هاي رويش آن خوب مشخص نيستند .

 13 ـ 48 ـ چوب ناهمگن :

 چوبي است كه ساختمان و خواص چوب بهاره آن با چوب تابستانه اختلاف زيادي دارد و اين امر سبب مشخص شدن حد لايه‏هاي رويش مي‏باشد .

  14 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل سيزدهم

 14 ـ 1 ـ رنگ‏ها :

 عبارتست از نام‏هاي تجارتي و آزمايشگاهي رنگ‏هايي كه در برش‏هاي ميكروسكپي چوب‏شناسي معمولا به كار برده مي‏شوند .

 14 ـ 2 ـ رنگ‏آميزي :

 عبارتست از رنگ كردن برش‏هاي ميكروسكپي چوبي و گياهي جهت بهتر نمايان شدن بافت‏هاي آن .

 14 ـ 3 ـ باز بافت :

 اين اصطلاح را كساني كه به رنگ كردن چوب مي‏پردازند به كار مي‏برند . در بعضي از چوب‏ها كه داراي آوندهاي درشت و يا داراي بخش روزنه‏اي هستند , به‏طوري‏كه آوندهاي آنها ( به ويژه آوندهاي بهاره ) با چشم غير مسلح ديده مي‏شود ( مانند چوب‏هاي بلند مازو ـ ملج ـ گردو ـ زبان گنجشك و غيره ) بايستي خلل و فرج آن قبل از رنگ كردن , توسط ماده‏اي ( بتونه ) پر شود اين اصطلاح را بازبافت گويند .

 14 ـ 4 ـ رنگ‏هاي آبي :

 عبارتند از : آبي آسترا (Astrblue) آبي آني لين (Anilinblue) آبي راين (Rosorcinblue) آبي سودان (Sudan Blue) آبي رزورسين (Rine Blue) آبي متيلين (Metylenblue)

 14 ـ 5 ـ رنگ‏هاي بنفش :

 عبارتند از : بنفش بلوري (Kitidysllviolet) بنفش ژان سيان (Gen cian vilet)

 14 ـ 6 ـ رنگ‏هاي زرد :

 عبارتند از : اورامين (Auramin) پيكرين (piktin) زرد مارتيوس (martiusyellow) اسيد پيكريك (pikrik acid)

 14 ـ 7 ـ رنگ‏هاي قرمز :

 عبارتند از :

 14 ـ 8 ـ رنگ‏هاي قرمز :

 عبارتند از :

 فوكسين (Fuksin) قرمز كنگو (Con Gort) هماتوكسيلين (Hematxylin) كارمن (Carmin) زافرائين (Safurin.)

 14 ـ 9 ـ رنگ‏هاي نارنجي :

 عبارتند از :

 كروسئين براق (Brillout crocien) تغنين (Thion) باري تاچ (Buri tuoch) اورسئين (Orcein) آيزن آلوم (Eisen aluem)

 14 ـ 10 ـ رنگ‏هاي سبز :

 عبارتند از :

 سبزمالا خيت (Mslsvhiy gun) سبز روشن (Richturm) سبز متيل0() سبز براق (Brillout Gun)

 14 ـ 11 ـ مواد ثابت كننده ( فيكساتورها )

 14 ـ 12 ـ ثابت كردن بافت‏هاي چوب :

 چون قسمتي از چوب از ياخته‏هاي زنده تشكيل شده است و ممكن است در حين بررسي‏هاي ميكروسكپي تغييراتي پيدا كند . قبل از انجام بررسي برش‏هاي چوب را به وسيله محلول‏هاي ثابت كننده درحالتي كه هست ثابت مي‏كند و اين عمل را ثابت كردن ( فيكساسيون ) چوب مي‏نامند .

 14 ـ 13 ـ پارافين :

 پارافين ماده‏ايست كه بيشتر در برش برداري‏هاي سري و مداوم به كار برده مي‏شود .

 14 ـ 14 ـ محلول‏هاي فيكاسيون ( محلول ثبوت )

 محلول‏هاي بسيار مختلفي هستند كه بسته پرورش كار آزمايشگاه‏هاي   و تجربه دانشمندان از آنها براي ثابت كردن بافت‏هاي چوبي استفاده مي‏شود مهم‏ترين انواع محلول‏هاي فيكاسيون عبارتند از :

 14 ـ 15 ـ پولي انيلين گليگل (Polyethlen Glycole)

 اين ماده در امريكا به نام Carbova در انگلستان به نام Aauax و در آلمان به نام خيستوواكس Histowchs ناميده مي‏شود .

 اين ماده با سختي‏هاي مختلف تهيه مي‏شود و بيشتر براي برش برداري  از بافت‏هاي ناهمگن مانند پوست درختان و غيره مورد استفاده قرار مي‏گيرد . استفاده از اين ماده روش مخصوصي دارد ( براي توضيح به دروش چوب‏شناسي رجوع شود .)

 14 ـ 16 ـ سلوئيدين (Celloidin:)

 سلوئيدن‏در چوب‏شناسي خيلي كم مورد استفاده قرار مي‏گيرد .

 14 ـ 17 ـ گليسرين :

 گليسرين ماده‏ايست كه براي تهيه برش‏هاي ميكروسكپي از آن استفاده مي‏شود .

 14 ـ 18 ـ محلول استيو (Stieve:)

 محلول استيو تشكيل شده از :

 سوبليمات محلول در آب 76 سانتي‏متر مكعب

 فرمالين 40 درصد 20 سانتي‏متر مكعب

 اسيد استيك 11 سانتي‏متر مكعب

 محلول با مخلوط هايدن‏هاين وسوزا (susa ,Heidenhain) تشكيل شده از :

 سوبليمات 4/5 گرم

 نمك طعام 0/6 گرم

 اسيد استيك 4 سانتي‏متر مكعب

 آب مقطر 80 سانتي‏متر مكعب

 فرمالين %40   20 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 19 ـ محلول بويين (Bouin:)

 اين محلول تشكيل شده از :

 محلول اسيد پيكريت %1 در آب 15 سانتي‏متر مكعب

 فرمالين %4   5 سانتي‏متر مكعب

 اسيد استيك 1 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 20 ـ محلول رلي (Relly:)

 محلول رلي تشكيل شده از :

 بي‏كربنات پتاسيم 200 گرم

 آب مقطر 100 گرم

 فرمالين%4 5 گرم

 14 ـ 21 ـ محلول ريگادو (Regaud)

 محلول ريگادو تشكيل شده از :

 محلول بي‏كربنات پتاسيم %3   80 سانتي‏متر مكعب

 محلول فرمالين %4 خنثي 20 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 22 ـ محلول فرمالين (Formalin:)

 محلول فرمالين تشكيل شده از :

 فرمالين %4   10 سانتي‏متر مكعب

 آب مقطر 100 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 23 ـ محلول زنكن (Zenken:)

 محلول زنكن تشكيل شده از :

 سوبليمات 5 گرم

 بيكرمات پتاسيم 2/5 گرم

 كريستال سولفات سديم 1 گرم

 آب مقطر 100 سانتي‏متر مكعب

 اسيد استيك 5 سانتي‏متر مكعب ( كه بلافاصله قبل از استعمال اضافه مي‏شود )

 14 ـ 24 ـ محلول فرمالين و الكل (Formalin alkoleh:)

 محلول فرمالين و الكل تشكيل شده از :

 فرمالين %4    10  سانتي‏متر مكعب

 الكل %4   20 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 25 ـ محلول فرمالين و سوبليمات (Soblimat - Formalin:)

 محلول فرمالين و سوبليمات تشكيل شده از :

 سوبليمات 4/5 گرم

 كلرات پتاسيم 5 گرم

 آب مقطر 80 سانتي‏متر مكعب

 فرمالين 20 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 26 ـ محلول فلمينگ (Flemining:)

 سه نوع از محلول فلمينگ به شرح زير ساخته و به كار برده مي‏شود .

 3 ـ 1 ـ محلول غليظ

 اسيد كرميك %1   15  سانتي‏متر مكعب

 اسيد اسميموم  %2   4 سانتي‏متر مكعب

 اسيد استيك %1

 14 ـ 27 ـ محلول قوي كه خود از دو قسمت تشكيل شده :

 قسمت اول :

 اسيد كرميك  %1   40 گرم

 آب مقطر  40 سانتي‏متر مكعب

 اسيد استيك 10 گرم

 قسمت دوم :

 اسيد استيك 2 گرم

 محلول اسيد كرميك %2   100 گرم

 قسمت دوم را بايد در شيشه قهوه‏اي رنگ نگهداري كرد و هنگام استعمال هر دو قسمت را به نسبت مساوي با هم مخلوط نمود .

 14 ـ 28 ـ محلول كارنوي (Carnoy:)

 اين محلول تشكيل شده از :

 الكل مطلق 60 سانتي‏متر مكعب

 كلرو فرم 30 سانتي‏متر مكعب

 اسيد استيك 10 سانتي‏متر مكعب

 14 ـ 29 ـ محلول مولر (Muller:)

 محلول مولر تشكيل شده از :

 بي‏كربنات دوپتاس 2/5 گرم

 كريستال سولفات سديم 1 گرم

 آب مقطر 100 گرم .

 

2 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل اول

2- 1- استوانه مركزي

 قسمتي از ساقه گياهان چوبي است كه پوست آنرا احاطه كرده است ( از بافت را يا تا مغز ساقه ) ـ در ساقه‏هاي يكساله ـ اين قسمت شامل بافت‏هاي آوندي ـ آبكشي ـ بافت‏هاي پارانشيمي ـ و مغز مي‏باشد .

 2 ـ 2 ـ بررسي ماكروسكپي چوب :

 عبارتست از بررسي چوب از نظر ديد ظاهري يا به وسيله يك ذره‏بين كه بزرگ‏نمايي آن از 10 برابر بزرگتر نباشد .

 2 ـ 3 ـ بررسي ميكروسكپي چوب :

 هرگاه از چوب‏ها به وسايل مختلف برش‏هاي نازك و قابل عبور نور, موقتي يا دائمي تهيه كرده و آن را به وسيله ميكروسكپ مورد مطالعه قرار دهند , اين عمل را بررسي ميكروسكپي چوب مي‏نامند .

 2 ـ 4 ـ برش شعاعي :

 عبارتست از برشي كه در امتداد قطر يا شعاع برش عرضي ساقه درخت باشد . برش شعاعي معمولا در ساقه‏هايي كه رويش آنها عادي باشد ـ از مغز ساقه مي‏گذرد .

 2 ـ 5 ـ برش شعاعي نادرست :

 عبارتست از برش شعاعي كه كاملا در امتداد موازي با پره‏چوبي نباشد .

 2 ـ 6 ـ برش عرضي چوب :

 عبارت است از برشي عمود بر محور ساقه درخت .

 2 ـ 7 ـ برش مايل :

 عبارتست از برشي كه امتداد معيني نداشته باشد .

 2 ـ 8 ـ برش مماسي :

 عبارت است از برشي كه عمود بر شعاع برش عرض درخت باشد . اين برش در نزديكي پوست ـ مماس واقعي است و هرچه به طرف مغز ساقه نزديكتر مي‏شويم رفته رفته به برش شعاعي نزديك مي‏شود .

 2 ـ 9 ـ برش‏هاي دائمي چوب :

 به برش‏هايي گفته مي‏شود كه با وسائل دقيق و با روش‏هاي علمي صحيح طوري تهيه مي‏شود كه بتوان تا مدت‏هاي مديدي از آنها در بررسي‏ميكروسكپي استفاده نمود .

 2 ـ 10 ـ برش‏هاي موقتي :

 به برش‏هايي گفته مي‏شود كه با وسائل ساده جهت بررسي‏هاي فوري و موقتي تهيه مي‏شود .

 2 ـ 11 ـ برون چوب ( چوب برون :)

 به قسمتي از لايه‏هاي تازه ساخته شده چوب درخت كه بلافاصله زير پوست قرار گرفته است , گفته مي‏شود . فعاليت فيزيولوژيكي درخت در آن قسمت هنوز ادامه دارد .

 در عده‏اي از چوب‏ها رنگ آن روشن‏تر از رنگ قسمت مركزي ساقه درخت مي‏باشد . مانند چوب گردو و توت .

 2 ـ 12 ـ برون مركزي :

 در بعضي از چوب‏ها به علل مختلف , حلقه‏هاي رويش ساليانه كاملا متحدالمركز نبوده و به‏طور نامنظم مي‏باشد . بدين ترتيب مغز ساقه در وسط قرار نگرفته به يك طرف متمايل مي‏شود اين حالت را برون مركزي مي‏نامند .

 2 ـ 13 ـ بلندي عناصر تشكيل دهنده ( سازه‏ها ) چوب :

 بلندي عناصر معمولا يا در روي برش‏هاي مماسي و شعاعي و يا پس از تجزيه عناصر چوب به وسيله مواد شيميايي در روي هريك از تك تك عناصر بر حسب ميكرون اندازه‏گيري مي‏شوند . عناصر تشكيل دهنده چوب بر حسب بلندي به سه گروه كوتاه ( كوتاه‏تر از 350 ميكرون ) ـ ميانه ( بين 350 تا 800 ميكرون ) و بلندتر از 800 ميكرون تقسيم مي‏شوند .

 2 ـ 14 ـ بوي چوب :

 عده‏اي از چوب‏ها به علت دارا بودن مواد شيميايي مخصوص در تركيب خود , داراي بوي مخصوص هستند كه به شناسائي آنها كمك مي‏كند .

 2 ـ 15 ـ پاره مغز :

 عبارت از چوبي است كه فقط اثري از مغز درخت در برش طولي آن نمايان باشد .

 2 ـ 16 ـ پريسيكل :

 در برش عرضي ساقه و ريشه گياهان چوبي , در سال اول رويش , بين درون پوست ( آندودرم ) و بافت‏هاي آوندي ( چوبي و آبكشي ,) در اولين لايه‏هاي استوانه مركزي چند لايه از ياخته‏هاي پارانشيمي هم‏شكل و نسبتأ منظم وجود دارد كه بافت‏هاي , آوندي را مانند حلقه‏اي احاطه نموده است . اين لايه‏ها را پريسيكل مي‏نامند .

 2 ـ 17 ـ پيلدا مغز :

 عبارت از قطعه چوبي است كه در تمام يا قسمتي از برش طول آن مغز درخت نمايان باشد .

 2 ـ 18 ـ تشخيص چوب :

 تعيين و نام‏گذاري عادي گونه چوب و برحسب مشخصات ساختماني آن .

 2 ـ 19 ـ تغييرات كيفي چوب :

 با وجود اين‏كه گياهان چوبي را از نظر شباهتي كه نسبت به هم دارند در علم سيستماتيك گياهي به دسته ـ شعبه ـ تيره ـ جنس ـ گونه و واريته‏هاي مختلف طبقه‏بندي مي‏كنند ولي هرگز چوب 2 فرد از يك گونه گياه چوبي از نظر كيفي كاملا مساوي نيستند و حتي كيفيت چوب قسمت‏هاي مختلف يك فرد گياه چوبي نيز از ريشه , ساقه تا شاخه‏ها و از مغز تا پوست با هم اختلاف دارند .

 اين اختلافات را كه ناشي از تأثير عوامل مختلف ژنتيكي و محيط رويش در روي چوب‏ها مي‏باشد تغييرات كيفي چوب مي‏نامند .

 2 ـ 20 ـ جوانه :

 معمولا به برجستگي كوچكي از انتهاي ساقه يا شاخه‏ها ناميده مي‏شود كه از رويش آن ساقه ـ شاخه ـ برگ ـ يا گل و ميوه ظاهر مي‏گردد ( جوانه‏ها را در گياه‏شناسي از چند نظر طبقه‏بندي مي‏كنند ـ از جمله از نظر شكل ظاهري پوشش ـ طرز قرار گرفتن برگ در داخل جوانه ـ از نظر توليد ساقه يا گل و ميوه و بالاخره جوانه‏هاي مخصوص مانند دارد ـ لومبارد و گورمان و غيره ـ ( رجوع شود به دانش گياه شناسي .)

 2 ـ 21 ـ جوش :

 قسمتي از تنه است كه به طور نامنظم و برجسته روئيده باشد , الياف اين چوب به طور نامنظم در اطراف محور درخت قرار گرفته‏اند و در برش جوانه‏ها و شاخه‏هاي كوچك كيسه‏هاي گرد كوچكي به رنگ تيره‏تر ديده مي‏شود .

 2 ـ 22 ـ چوب :

 ماده‏ايست كه در ساقه , ريشه و شاخه گياهان چوبي تشكيل مي‏شود و در علم چوب‏شناسي قسمتي از ساقه درخت را كه از بافت زايا تا مغز ساقه قرار گرفته است , چوب مي‏نامند .

 2 ـ 23 ـ چوب آماده براي بررسي ميكروسكپي :

 چوب معمولا سخت است و با وسايل معمولي نمي‏توان از آن برش‏هاي نازك ميكروسكپي تهيه نمود براي اين كار چوب را مدتي در آب يا محلول‏هاي مناسب سرد يا گرم نگهداري كرده يا مي‏پزند كه نرم شده و قابل برش برداري با ميكروتوم بشود در اين صورت مي‏گويند چوب آماده براي بررسي ميكروسكپي است .

 2 ـ 24 ـ چوب جوان :

 در بسياري از گونه‏هاي چوبي بافت چوبي تشكيل شده كه در چند سال اول زندگي گياه از نظر ساختمان به اندازه ابعاد ياخته‏هاي تشكيل دهنده نسبت به چوب تشكيل شده در دوره‏هاي بعد اختلاف دارد و آن را چوب جوان مي‏نامند .

 2 ـ 25 ـ چوب سبز :

 اصطلاحي است كه به چوب تازه بريده شده ناميده مي‏شود .

 2 ـ 26 ـ چوب‏شناسي :

 علمي است كه درباره ساختمان , عناصر تشكيل دهنده , شيوه رويش , خواص فيزيكي , مكانيكي , تكنولژيكي ,شيميايي ، معايب چوب ,  و موارد استعمال آنها گفتگو مي‏كند .

 2 ـ 27 ـ چوب مماسي :

 عبارتست از برش مماسي چوب‏ها .

 2 ـ 28 ـ چشمك چوب :

 در اصطلاح نجاري به برش‏هاي چوبي در روي برش مماسي چوب گفته مي‏شود كه معمولا به شكل دوك‏هاي كشيده است . مانند چشمك در چوب راش ـ و بلند ـ مازو .

 2 ـ 29 ـ خواص ويژه :

 خواصي است كه مربوط به گونه درخت مي‏شود .

 2 ـ 30 ـ دوام طبيعي چوب :

 عبارت از ميزان مقاومتي است كه چوب‏ها در برابر قارچ‏ها و حشرات چوب خوار از خود نشان مي‏دهد . ميزان اين مقاومت با روش‏هاي مخصوص آزمايشگاهي و كشت قارچ‏ها روي چوب انجام مي‏شود .

 2 ـ 31 ـ رگه‏دار :

 در برش طولي چوب‏هايي كه داراي بخش روزنه‏اي هستند , به علت اختلاف درشتي بافت چوب بهاره و تابستانه نوارهاي كم و بيش پهني به نظر مي‏رسد اين چوب‏ها را اصطلاحأ چوب‏هاي رگه‏دار نامند .

 2 ـ 32 ـ رنگ چوب :

 هر يك از چوب‏ها داراي رنگ طبيعي مخصوص به خود مي‏باشد كه معمولا آن را نظرا و يا از روي شماره اطلس رنگ‏ها كه در آزمايشگاه‏هاي چوب‏شناسي وجود دارد تعيين مي‏كنند .

 2 ـ 33 ـ روش برش برداري يخ زده :

 گاهي براي ثابت كردن بافت‏هاي ناهمگن در بعضي چوب‏هاي شل بافت و يا پوست درختان , قبلا به طريقي باعث يخ بستن بافت‏هاي آن مي‏شوند تا بافت نسبتأ يكنواختي به دست آيد كه برش برداري از آن آسان‏تر باشد اين عمل را روش برش برداري يخ‏زده مي‏نامند .

 2 ـ 34 ـ ساختمان چوب :

 مجموعه خصوصيات ساختماني چوب .

 2 ـ 35 ـ شاخه :

 به انشعابات ساقه درختان گفته مي‏شود .

 2 ـ 36 ـ شماره چوب :

 عبارتست از شماره‏اي كه به محض ورود يك قطعه چوب به آزمايشگاه ـ جهت بررسي روي آن زده مي‏شود . اين شماره در تمام مراحل بررسي چوب نامبرده تا بايگاني آن تكرار مي‏شود

 2 ـ 37 ـ عدسي شطرنجي :

 عبارتست از يك عدسي چشمي كه داخل آن شيشه مدرج شطرنجي جهت اندازه‏گيري ميزان درصد بعضي از عناصر قرار داد .

 2 ـ 38 ـ عدسي چشمي مدرج :

 عبارتست از يك عدسي چشمي كه در داخل آن شيشه مدرجي كه داراي درجه‏بندي صفر تا 5 و گاهي صفر تا 10 مي‏باشد قرار دادند .

 يادآوري 1: سابقأ اين درجه‏بندي را روي خود عدسي چشمي انجام مي‏دادند .

 2 ـ 39 ـ عدسي چشمي يا ميزانتگراسيون :

 عبارتست از دستگاهي كه با روش آنتگرال‏گيري ميزان درصد هر يك از ناصر تشكيل دهنده چوب را مي‏توان با آن اندازه گرفت .

 2 ـ 40 ـ عناصر تشكيل دهنده چوب :

 ياخته‏ها و بافت‏هايي را كه چوب را تشكيل مي‏دهد ـ عناصر تشكيل دهنده چوب مي‏نامند .

 2 ـ 41 ـ عناصر ثانويه ( سازه‏هاي دومين :)

 بغير از عناصر اصلي تشكيل دهنده چوب مانند آوندها , فيبرها , پارانشيم‏هاي چوبي و پره‏هاي چوبي در پهن‏برگان , تراكئيدها , مجاري تراونده , پره‏هاي چوبي و پارانشيم‏هاي چوبي در سوزني برگان جهت شناسايي چوب‏ها , عناصر ديگري مورد استفاده قرار مي‏گيرد كه آنها را عناصر ثانويه ( سازه‏هاي دومين ) مي‏نامند .

 اين عناصر عبارتند از :

 1 ـ 2 ـ 41 ـ فسفر اسانس :

 پديده‏ايست كه در بعضي از چوب‏ها وجود دارد و در اثر آن رويه صيقلي شده چوب طبيعي درخشندگي مخصوصي نشان مي‏دهد .

 2 ـ 42 ـ كهن چوب

 قديمي‏ترين قسمت دروني چوب كه مربوط به لايه‏هاي قديمي بوده و داراي ياخته‏هاي زنده نمي‏باشد .

 2 ـ 43 ـ گونه :

 مجموعه درختاني كه داراي يك طرح چوبي مشابه باشند و معمولا جزئي از يك گونه‏ يا چند گونه نزديك بهم و يا جورهاي يك گونه محسوب مي‏شوند .

 2 ـ 44 ـ مقطع :

 عبارت است از برش عرضي عمود بر محور قطعه چوب و معمولا با تعيين پهنا و ضخامت قطعه چوب مشخص مي‏گردد .

 2 ـ 45 ـ منابع چوب :

 عبارتست از كليه جنگل‏ها اعم از طبيعي و كاشته شده و ساير انواع درختكاري‏ها كه هدف از ايجاد آنها بهره‏برداري از چوب آنها مي‏باشد .

 2 ـ 46 ـ ميدان ميكروسكپي :

 عبارتست از مساحتي كه با هر بزرگ نمايي معين در زير ميكروسكپ ديده مي‏شود .

 2 ـ 47 ـ نماي چوب :

 ديد ظاهري كه مربوط به ابعاد عناصر تشكيل دهنده چوب و مخصوصأ آوندها مي‏باشد .

 2 ـ 48 ـ نام خانوادگي چوب :

 در طبقه‏بندي گياهي ـ هر گياهي را در تيره‏اي طبقه‏بندي مي‏كنند . در علم چوب‏شناسي نيز نام تيره هر گياه را نام خانوادگي آن چوب در نظر مي‏گيرند كه طبق قرارداد بين‏المللي به زبان لاتين نوشته مي‏شود .

 2 ـ 49 ـ نام علمي چوب :

 هر چوب طبق قرارداد بين‏المللي داراي نام لاتيني كه از سه قسمت ( اسم جنس ـ اسم گونه ـ اسم نام‏گذار ) تشكيل مي‏شود .

 مانند سفيدار كه نام علمي آن Populus Alba Linn مي‏باشد .

 كه Populus اسم جنس , alba اسم گونه و Linn اسم نام‏گذار مي‏باشد .

 2 ـ 50 ـ نام فارسي چوب :

 هريك از چوب‏هاي ايران در نقاط مختلف داراي نام‏هاي متعدديست كه متداول‏ترين آنها بعنوان نام فارسي چوب انتخاب شده است ( رجوع شود به استاندارد نامهاي درختان جنگلي و دروس چوبشناسي و درخت‏شناسي .) چوبهاي خارجي نيز كه مصرف آنها در كشور ما متداول شده است رايج‏ترين نام تجارتي آنها را بعنوان نام فارسي آنها مي‏پذيرند .

 2 ـ 52 ـ نقش چوب :

 نقشي است كه در بعضي از چوب‏ها در اثر طرز مخصوص قرار گرفتن عناصر تشكيل دهنده چوب و يا وجود بي‏نظمي و رگه‏هاي رنگين به وجود مي‏آيد همه چوب‏هاي داراي نقش معيني هستند .

  3 ـ تعاريف و اصطلاحات فصل دوم ( پوست )

 3 ـ 1 ـ بشره : عبارتست از پوست بيروني ساقه يكساله گياهان چوبي .

 3 ـ 2 ـ پريدرم :

 از آغاز رويش سال دوم , در داخل پوست گياهان چوبي , يك لايه زاينده بنام فلوژن بوجود ميآيد كه از تقسيم ياخته‏هاي آن بطرف بيرون , بافت چوب پنبه‏اي و بطرف داخل بافت پارانشيمي ساخته مي‏شود . مجموعه اين بافت‏ها را پريدرم مي‏نامند .

 3 ـ 3 ـ پوست :

 قسمتي از ساقه‏است كه استوانه مركزي را احاطه كرده و از بيرون به داخل داراي سه قسمت مي‏باشد : پوست , بشره ـ برون پوست ـ و درون .

 در چوب‏شناسي , كليه بافت‏هايي را كه از بافت زايا به طرف خارج قرار گرفته‏اند , جزء پوست به شمار مي‏آورند .

 3 ـ 4 ـ پوست زنده ( ميان پوست :)

 عبارتست از لايه‏اي كه بين لايه‏هاي برون پوست ( با ياخته‏هاي نسبتأ منظم ) و لايه ياخته‏هاي درون پوست , قرار گرفته و ياخته‏هاي آن معمولا زنده و نسبتأ نامنظم مي‏باشد .

 3 ـ 5 ـ پوست مرده :

 به قسمتي از پوست ناميده مي‏شود كه ياخته‏هاي آن در اثر قطع ارتباط آنها با ياخته ديگر و نرسيدن مواد غذايي با آنها پروتوپلاسم و هسته خود را از دست داده و احيانأ چوب پنبه‏اي شده‏اند .

 3 ـ 6 ـ چوب پنبه :

 نوعي از بافت‏هاي گياهي است كه جدار ياخته‏هاي آن به ماده به نام Suberin آغشته شده و كم و بيش ضخيم مي‏باشد .

 3 ـ 7 ـ ريتيدوم :

 پس از آن‏كه ارتباط قسمت‏هايي از برون پوست به علت بشكل بافت‏هاي چوب‏پنبه‏اي با ياخته‏هاي زنده قطع شد , اين قسمت‏ها به شكل بافت‏هاي مرده درآمده و به صورت تكه‏هايي از درخت جدا مي‏شود . اين تكه‏ها را ريتيدوم مي‏نامند .

 3 ـ 8 ـ ميان پوست :

 قسمتي از پوست كه در داخل چوب قرار گرفته است .

 3 ـ 9 ـ ميان پوستي :

 در مواردي كه تنه دو درخت يا شاخه‏هاي نزديك به هم يك درخت فوق‏العاده به هم نزديك شده و به هم مي‏چسبند , قسمتي از بافت زاياي زير پوست چسبيده در اثر فشار , آسيب ديده و از فعاليت باز مي‏ايستد . ولي فعاليت بافت زاياي مجاور در ادامه رويش , روي بافت پوستي را پر كرده و ادامه مي‏يابد . در آن صورت قسمتي از پوست در داخل چوب باقي مي‏ماند كه در برش عرضي چوب ديده مي‏شود . اين پديده را ميان پوستي مي‏نامند . ميان پوستي ممكن است در اثر عوامل ديگري نيز مانند اثر منقار پرندگان يا فرورفتن سنگ در ضوست درخت و غيره به وجود ‏آيد . اين پديده در درختاني كه استعداد پيوند قرابتي دارند زياد ظاهر مي‏شود .

با سلام خدمت تمامی فعالان و دست اندرکاران صنعت چوب و کاغذ خسته نباشید، امیدوارم روزی فرا برسد که دست در دست هم شاهد ارتقای این صنعت باشیم و راه رسیدن به چنین روزی تعامل و همفکری با یکدیگر و دوری از دشمنی و کینه با یکدیگر است برای پیشرفت و پیشبرد اهداف نیاز به یکدل شدن می باشد و من میخواهم نقش کوچکی به عنوان یکی از اعضای خانواده صنایع چوب داشته باشم و از تمامی دوستان و تلاشگران این عرصه خواهشمندم نظرات خود را برای رسیدن به این هدف و ایجاد آینده ای روشن بیان کنند تا با پیدا کردن راهی مناسب برای همکاری با یکدیگر بتوانیم شاهد شکوفایی این صنعت باشیم لذا خواهشمندم که یاریم کنید به امید حق

نگارش : صالح نظری

رنگبری خمیر کاغذ

جذب نور توسط خمیر کاغذ و رنگ آن عمدتاً از لیگنین موجود در آن است . برای رسیدن به میزان قابل قبولی از سفیدی ، بایستی لیگنین باقیمانده را از خمیر خارج کرد یا گوههای رنگساز آن را تا آنجا که ممکن است از بین برد . بنابراین ، برای سفید کردن خمیر کاغذ دو راه وجود دارد :

1-   خارج ساختن لیگنین ( حذف لیگنین )

2-   تغییر دادن لیگنین

رنگبری از طریق لیگنین زدایی که سبب سفید شدن دائمی کاغذ می شود را می توان در مورد خمیرهای شیمیایی انجام داد . این فرایند در چند مرحله و معمولاً به وسیله کلر ، دیوکسیدکلر ، اکسیژن و سایر ترکیب های رنگبر عملی می شود . به دلیل مشکلات زیست محیطی ، در طی چند سال آینده ، احتمالاً استفاده از گاز کلر برای رنگبری منسوخ خواهد شد و استفاده از دیوکسید کلر رونق خواهد یافت . اما در دراز مدت ، مواد شیمیایی فاقد کلر ( اکسیژن ، هیدروژن پروکسید و اوزون ) جای دیوکسید کلر را خواهد گرفت .

در عملیات رنگبری ، بر اثر انحلال و خروج مواد استخراجی چوب و نحذف آلودگی هایی از قبیل گردوغبار و ته مانده های پست درخت ، تمیزی خمیر کاغذ حاصل به مقدار زیادی افزایش می یابد . در مورد خمیرهای حل شونده ، هدف از رنگبری ، علاوه بر خارج ساختن لیگنین ، خرج ساختن همی سلولوزها نیز هست . در حالی که در مورد خمیرهای مورد استفاده برای کاغذ سازی ، بایستی از حل و از بین رفتن همی سلولوزها جلوگیری شود .

رنگبری با حفظ لیگنین ، معمولاً سفیدی متوسطی به کاغذ می دهد و در مورد خمیرهای مکانیکی و شیمیایی با بازده زیاد مناسب است . معمولی ترین مواد شیمیایی مورد استفاده در رنگبری با حفظ لیگنین عبارت است از دی تیونات سدیم و پروکسید هیدروژن .

 

رنگ بری با حذف لیگنین

سابقه تاریخی

کلر در سال 1774 توسط شیل کشف شد و خواص رنگبری آن در سال 1784 توسط بوتوله اعلام گردید . اما حدود یک قرن پس از این تاریخ تولید صنعتی کلر از طریق تجزیه الکترولیتی کلرید سدیم میسر شد و پس از آن ، مصرف کلر در صناایع مختلف رواج یافت . حدود پنجاه سال پس از این تاریخ ، مصرف کلر به عنوان رنگبر و سفید کننده در صنعت خمیر کاغذ آغاز شد . البته مصرف هیپوکلریت کلسیم و هیپوکلریت سدیم در سایر صنایع ، پیش از این تاریخ آز شد بود حدود بیست سال پس از کشف شیل ، تنانت دریافت که کلر با آهک خشک ترکیب می شود و گرد رنگبر تولید می کند . این بافته بیشتر از این نظر مهم بود که در مقایسه با گاز کلر ، حمل و نقل هیپوکلریت در کار با آن آسانتر بود . البته بعداً فناوری پیشرفت کرد و استفاده مستقیم از گاز کلر در صنایع نیز مسیر شد .

در اوایل دهه 1930 ، با پیشرفت در فناوری رنگبری ، رنگبری های چند مرحله ای شامل کلر ، استخراج قلیایی و سپس هیپوکلریت مسیر شد . روش رنگبری چند مرحله ای در مورد خمیر سولفیت نسبتاً موفقیت آمیز بود اما در مورد خمیر کرافت همراه با کاهش درجه بسپارش سلولوز و افت خواص مقاومتی خمیر بود .

با استفاده از دیوکسید کلر در رنگبری خمیر کرافت پس از سال 1940 ، تحول دیگری در رنگبری خمیر کاغذ رخ داد اگر چه توانایی دیوکسید کلر به عنوان یک عامل رنگبر سال ها قبل مشخص شده بود ف اما برای طراحی فرایندهای تولید صنعتی این ماده و کار با این گاز قابل انفجار و خورنده در کارخانه های خمیر و کاغذ به صورت ایمن و بی خطر به سال هاوقت نیاز بود . این نقطه آغاز رشد فراینده تولید خمیر کرافت رنگبری شده و کاهش تولید خمیر سولفیت بود .

نوآوری در فناوری ، سبب طراحی انواع جدید سیستم های رنگبری شد ؛ از قبیل رنگبری جابه جایی و رنگبری در فازگازی مزیت فرایندهای جدید این است که مواد شیمیایی رنگبر در خمیر نفوذ می کند که نتیجه آن ، زمان رنگبری کوتاه تر و غلظت بیشتر مواد جامد در مایعات مصرف شده رنگبری است . البته این موفقیت ها به اندازه موفقیت ها در پخت پیوسته نبوده و تعداد کارخانه های رنگبری نصب شده با استفاه از فناوری جدید اندک است .

در آغاز دهه 1970 ، فناوری رنگبری در آستانه تحول جدیدی قرار گرفت . بررسی ها نشان داده بود که در مایع مصرف شده واحدهای رنگبری ، ترکیب های آلی کلردار بسیار سمی وجود دارد .. در همین فاصله کشف شد که با استفاده از سیستم اکسیژن و قلیا می توان مقدار لیگنین خمیر را تا حد زیادی کاهش داد . پس از بررسی های آزمایشگاهی ، این فناوری به زودی در مقیاس صنعتی به کار رفت . امروزه معمولاً خمیر سفید نشده را از یک واکنشگاه اکسیژن عبور می دهند . پس از این مرحله لیگنین زدایی مقدماتی ( رنگبری با اکسیژن ) ، خمیر را وارد یک توالی رنگبری مناسب می کنند . اما مصرف کلر و سایر ترکیب های کلر دار رنگبر کمتر است . با پیشرفت و اصلاح روش های تجزیه ، تشخیص غلظت های بسار اندک مواد سمی کلردار در پاپ های رنگبری مسیر شد . پس از سال روش های تجزیه ، تشخیص غلظت های بسیار اندک مواد سمی کلردار در پاب های رنگبری مسیر شد . پس از سال 1980 ، با استفاده از این روش های حساس ، ترکیب های سمی کلردار از قبیل دیوکسین ها در سطح قسمت در میلیارد (ppb) حتی در کاغذد های تولید شده از خمیر رنگبری شده نیز کشف شد .

به دلیل نگرانی های زیست محیطی ، میزان مجاز تخلیه پاب های عملیات رنگبری و مقدار مجاز مواد آلی سمی موجود در آنها روز به روز کمتر می شود و در آینده ضوابط مربوط دشوارتر خواهد شد . با این وجود ، هنوز مصرف کلر و سایر ترکیب های کلردار رنگبر ادامه دارد و روش های رنگبری بدون مصرف کلر عنصری (ECF) یا بدون مصرف رنگبری های کلردار (TCF) هنوز نتوانسته اند جایگزین روشهای رنگبری فعلی شوند . در پاپ های رنگبری صدها ترکیب شناسایی شده است .

حتی اگر بعضی مواد از قبیل پروکسی استیک اسید و کلریک سدیم در مقیاس آزمایشگاهی به عنوان رنگبر و لیگنین زدا مصرف شوند ، در رنگبری صنعتی قابل مصرف نیستند . علاوه بر عوامل شیمیایی ، امکان استفاده از آنزیم ها و سایر کانالیزورهای بیولوژیکی از قبیل لیگنیازها نیز در رنگبری خمیر کاغذ مورد توجه قرار گرفته اند . از جمله موانعی که در مورد آنزیم ها وجود دارد ، دسترسی پذیری کم آنها و تمایل آنها به جذب در سطح الیاف است . بازیابی آنزیم ها نیز دشوار است و کار با آنها هزینه بیشتری دارد .

نگاه دیگری به رنگبری ، استفاده از آنزیم هایی است که پیوند بین لیگنین و پلی ساکاریدها را می شکنند . اگر یپوند بین لیگنین و کربوهیدرات ها در خمیر کاغذ سهم زیادی در رنگ خیمر داشته باشد ، این روش روشی ایده آل خوادهد بود . ثارت شده است که تیمار خمیر پهن برگان با مخلوط همی سلولازهای غنی از –B زایلاناز ، رنگبری خمیر را آسانتر می کند . اما معلوم نیست علت این امر شکستن پیوند لیگنین – زایلان است یا عوامل دیگری در کار است . یک عیب این روش ، کاهش همی سلولوزها از جمله زایلان در خمیر است .

به جای آنزیم ها ، استفاده از کاتالیزورهای به اصطلاح بایومی متیک نیز در رنگبری پیشنهاد شده است . در این راستا ، با استفاده از هموگلوبین به عنوان یک حامل اکسیژن آزمایش هایی انجام شده است . اما در مقایسه با آنزیم ها ، این نوع روش ها جنبه کاربردی نخواهند یافت .

 

جنبه های عمومی رنگبری

اگرچه خارج ساختن لیگنین باقیمانده از خمیر با عوامل رنگبر به صورت گزیننده تر و مؤثرتر از پخت مسیر است ، اما عوامل رنگبر گران قیمت هستند و حذف عوامل آلوده کننده محیط زیست حاصل از رنگبری بسیار دشوار است . در نتیجه ضروری است لیگنین زدایی در مرحله پخت را تا آنجا که ممکن است ادامه داد اگر چه در این مورد نیز محدودیت هایی وجود دارد در مورد پخت کرافت سوزنی برگان ، نقطه قطع پخت مربوط به زمانی است که لیگنین باقیمانده در خمیر حدود 5% است . هنگامی که این خمیر در توالی عادی شامل رنگبری با کلر در اولین مرحله رنگبری می شود ، براساس یافته های گرانروی سنجی ، صرفاً اندکی وبسپارس سلولوز روی می دهد .

افت کربوهیدرات ها نیز متوسط است اما هنگامی که از مخلوط اکسیژن – قلیا برای اولین مرحله لیگنین زدایی استفاده می شود ، در همان ابتدای کار افت شدید گرانروی روی می دهد در این مورد ، هم وابسپارش سلولوز و هم افت کربوهیدرات ها شدید است . به همین دلیل ، لیگنین زدایی با اکسیژن را نمی توان خیلی طولانی کرد . در مرحله لیگنین زدایی با اکسیژن ، حدود 50% لیگنین باقیمانده در خمیر رنگبری نشده را می توان خارج کرد . بقیه لیگنین را با سایر ترکیب های رنگبری باید از خمیر زدود .

مکانیسم عمل عوامل رنگبری تا حدی معلوم شده است . علاوه بر اکنش های شیمیایی ، فاکتورهای فیزیکی و مورفولوژیکی نیز نقش مهمی بر عهده دارند . بخش عمده دانش موجود درباره واکنش های شیمیایی ، به ویژه مکانیسم آنها ، مرهون کار با سیستم های ساده شده و ترکیب های مدل است . عقیده بر این است که ساختار ترکیب های مدل شبیه ساختار لیگنین باقیمانده در خمیر است . البته گاهی نتایج حاصل از این نوع مدل ها با مشاهدات تجربی در فرایندهای رنگبری تفاوت فاحش دارد .

به عنوان مثال ، بیشتر آزمایش های مدل در حالال های آلی انجام می شود ، در حالی که این آزمایش ها در محیط آبی ( شرایط واقعی رنگبری ) نتایج دیگری به دست می دهند . در سال های اخیر توجه زیادی به تعیین ساختار لیگنین باقیمانده شده است . بدون تردید ، آگاهی از ساختار تفصیلی لیگنین باقیمانده و ماهیت پیوند لیگنین کربوهیدرات ، به درک مکانیسم لیگنین زدایی و در نتیجه ، انتخاب بهترین شرایط رنگبری کمک می کند .

یک نمونه از تفاوت پاسخ عوامل رنگبر به خمیرهای سولفیت و کرافت      نشان داده شده است .

همانگونه که مشاهده می شود ، خارج ساختن لیگنین باقیماندهاز خمیر سولفیت آسان تر از خمیر کرافت است . این تفاوت پاسخ ، به ویژه در اولین مرحله رنگبری ( مرحله کلردار کردن ) آشکارتر است .

در حال حاضر ، این تفاوت ها را نمی توان به دقت توضیح داد . همین قدر می توان گفت که ساختار متراکم لیگنین کرافت و پیوند های عرضی آن با کربوهیدرات ها ، یک عامل مهم در این تفاوت به شمار می آید . در جریان خمیر سازی سولفیت ، ساختار لیگنین کمتر تغییر می کند و گروه های اسیدی قوی سولفونیک اسیدی وارد این ساختار می شود این گروه ها که در لیگنین باقیمانده خمیر رنگبری نشده نیز وجود دارند ، در همه گستره PH تفکیک می شوند و به آبدوستی خمیر در مرحله اسیدی کلردار کردن کمک می کنند . اما در خمیر گرافت ، تنها گروه های اسیدی ، گروه های هیدروکسیل فنولی و تعدادی گروه های کربوکسیل است که فقط در مرحله قلیایی تفکیک شده یونی می شوند و به این ترتیب به انحلال پذیری لیگنین کمک می کنند .

 

واکنش های لیگنین

کلروقلیا : واکنش های کلر با یک سوبسترای آلی از نوع یونی یا رادیکالی است . واکنش های لیگنین با ساختارهای آرماتیکی لیگنین عمدتاً از نوع استخلافی و اکسایشی و نیز تا حدی افزایشی به پیوندهای دوگانه شاخه های جانبی است . کلر و اجزای واکنش پذیر حاصل از آن الکتروندوست هستند و ترجیحاً به موضع های منفی حمله می کنند . چنین موضع های باردار بر اثر استخلاف ها به وجود می آیند . به عنوان مثال ، گروه های متوکسیل و نیز گروه های هیدروکسیل آزاد و اتری شده ، موقعیت های اورتو و پارای هسته آرماتیکی را فعال می کنند . به همین ترتیب ، پیوندهای دوگانه زنجیرهای جانبی که با حلقه آرماتیک مزدوج هستند ، مانند ساختارهای استیلبنی ، در معرض حمله های الکتروندوستی هستند .

کلردار شدن سبب استخلاف تعدادی از اتم های هیدروژن در هسته آرماتیکی و به طور همزمان ، تشکیل هیدروژن کلرید می شود . نتیجه دیگر حمله الکتروندوستی ، جابه جا شدن شاخه جانبی و تا حدی وابسپارش لیگنین است . در شرایط کلردار کردن (رنگبری) معمولی ، دست کم منصف کلر به کار رفته به سرعت در واکنش های استخلافی مصرف می شود . نیم دیگر کلر یا کمتر ، در واکنش های اکسایشی مصرف می شود که آنها نیز واکنش های سریعی هستند و در همان فاز اولیه رنگبری رخ می دهند . نتیجه اکسایش با کلر ، گسست وسیع حلقه های آروماتیکی و تولید دی کربوکسیلیک اسیدهای اشباع نشده کلردار شده از نوع موکونیک اسیدر در پلیمر لیگنین و متیل زدایی و تشکیل متانول است . حتی ساختارهای کینوبیدی و کاتکولی کلردار شده نیز تشکیل می شود ه دومی به آسانی اکسید می شود .

حتی اگر مکانیسم گسست اکسایشی پیوندهای اتری متحمل باشد ، ممکن است مکانیسم دیگری که شامل گسست هیدرولیتیک اولیه این پیوندها و سپس اکسایش کاتکول حاصل باشد نیز مکانیسم محتملی است .

عمل اکسایشی کلر از نوعی که بیان شد ، در مورد گروه های هیدروکسیل فنولی آزاد و اتری شده روی می دهد اما ، اگر چه ساختارهای آروماتیکی به شدت تخریب می شوند ، اتصال های بین واحدهای مونومری ، فقط تا حدی می شکنند و  بخش عمده فراورده های واکنش در حالت پلیمری هستند .

 

واکنش های مواد استخراجی

مواد استخراجی باقیمانده در خمیر ، به ویژه اگر آنها کلردار شده باشند ، به کیفیت خمیر آسیب می رسانند . در نتیجه ، ضروری است رنگبری را ر شرایطی انجام داد که مقدار مواد استخراجی در حداقل ممکن باشد . همچنین ، بسیار مهم است که از واکنش های تولید کننده مواد سمی یا مواد رزینی مضر جلوگیری شود . با این وجود ، به دلیل تنوع ترکیب های موجود و گاهی مضر حتی به مقدار بسیار کم ، سیستم بسیار پیچیده بوده کنترل آن دشوار است .

کلر معمولاً با ترکیب های اشباع نشده نظیر استرهای پایدار اسیدهای چرب موجود در خمیر پهن برگان واکنش های  افزایشی می دهد به ویژه ، مواد عصاره ای باقیمانده درخمیر پهن برگان ، پس از کلردار شدن ( رنگبری با کلر ) ، به ترکیب های دو کلردار شده تبدیل می شوند . زدودن این نوع ترکیب ها از خمیر در مراحل بعدی رنگبری بسیار دشوار است . برخلاف کلر ، دیوکسید کلر در واکنش های افزایشی شرکت نمی کند به جای آن ، عمل اکسایش را انجام می دهد . با اینجاد گروه های کربوکسیل در خمیر ، آبدوستی آن بهتر می شود و فراورده های واکنش بیشتر در آب حل می شوند . به همین دلیل است که اگر در اولین مرحله رنگبری به جای کلر از دیوکسید کلر استفاده شود ، مقدار مواد استخرای در خمیر رنگبری شده کاهش می یابد . مقدار کلر مواد عصاره ای باقیمانده نیز کم است .

رنگبری با اکسیژن پیش از مرحله کلردار کردن نیز مفید است زیرا این مرحله ، از تشکیل مواد عصاره ای کلردار شده جلوگیری می کند .

 

مایعات مصرف شده پس از رنگبری

رها کردن پساب های رنگبری خمیر کاغذ در طبیعت یک مشکل زیست محیطی جدی است که اخیراً مورد توجه واقع شده است . کاهش پساب های صنایع تولید خمیر رنگبری نشده ، یا انتخاب و رعایت بعضی معیارها ، از جمله سیستم های شستشوی بسته خمیر ، آسان است . اگر چه حجم پساب های کارخانه های رنگبری خمیر کاغذ رها شده است در طبیعت در دهه های اخیر به طور قابل ملاحظه ای کاهش یافته است ، اما معلوم شده است که هنوز هم بهش عمده آلودگی محیط زیست ناشی از همین پساب هاست .

با رعایت معیارهای زیر ، می توان از حجم پساب های رنگبری خمیر کاغذ کاست .

1- لیگنین زدایی بیشتر مثلاً از طریق بهبود گردش مایع پخت در دایجستر .

2- رنگبری با اکسیژن که امکان استفاده از پساب حاصل در تهیه مایع پخت و در نتیجه بازسازی مواد شیمیایی را به وجود آورد .

3- سیستم های جریان ناهمسو که سبب کاهش حجم پساب ها و افزایش درصد مواد جامد آنها می شود .

4- جایگزین کردن کلر با دیوکسیدکلر

5- بهبود مراحل رنگبریی نهایی با استفاده از مراحل اکسیژن ، هیدروژن پروکسید و اوزون .

6- بهبود فرایندهای جانبی برای تخلیص و تصفیه پساب های رنگبری و نیز به کارگیری سیستم های کارآمدتر برای خنثی سازی لجن های فعال شده .

بیشتر این معیارها هم اکنون در کارخانه های خمیر و کاغذ جدید رعایت می شوند اما اقدام های انجام شده کافی نیست. به ویژه ضروری است راه هایی برای بهبود گزینندگی لیگنین زدایی با اکسیژن پیدا شود.

برای ارزیابی دقیق اثرات زیست محیطی ناشی از رها کردن پساب های رنگبری در طبیعت و نهرها و رودخانه ها ، تعیین دقیق ترکیب شیمیایی پساب ها و عوارض بیولوژیکی آنها بسیار ضروری است . پارامترهای رایج و سنتی برای ارزیابی این خطرات ، عبارتند از اکسیژن خواهی بیولوژیکی (BOD ) ، اکسیژن خواهی شیمیایی (COD) ، مواد جامد معلق کل (TSS) ، رنگ و سمیت حاد BOD معیار ساده ای است از مقدار مواد آلی تجزیه پذیر .

با اندازه گیری TSS , BOD پساب های کارخانه های خمیر کاغذ آمریکایی شمالی و اسکاندیناوی در طی دو دهه اخیر ، مشخص شده است که با وجود تقریباً دو برابر دشن تولید ، مقدار مواد سمی و مضر در پساب این کارخانه ها به حدود نصف کاهش یافته است .

از سال 1980 ، صرفاً با انجام آزمایش های مسمومیت حاد ماهیان ، بی مهرگان و جلبک ها ، جواز ادامه فعالیت کارخانه های خمیر و کاغذ تمدید می شود . در سال های گذشته ، بیشتر بر گازها و مواد مضر انباشته شوند در محیط زیست با غلظت های کم و با اثرهای قابل ظهور در دراز مدت تأکید می شد . پارامتر جدیدی که معرفی دشه است TOCI ( کلر آلی کل ) که بعداً با AOX ( هالوژن پیوند دار آلی قابل جذب ) جایگزین شد . AOX شامل همه مواد آلی کلردار بدون ملاحظه اثرهای خاص هر کدام است . اما خطرناکترین ترکیب ها با اثرهای زیست محیطی جدی ، مربوط به ترکیب های سبک مولکول و چربی دوست با غلظت کم در AOX است . علاوه بر مواد آلی ، یون های کلرات تولید شده از دیوکسیدکلر در واکنش های رنگبری نیز اثرات مخربی بر جلبک های قهوه ای دارد . همچنین ، از آنجا که بود یا نبود ترکیب های خطرناک در پساب های عملیات رنگبری ، بسته به شرایط و مراحل رنگبری ، به شدت متفاوت است ، نمی توان سمیت این پساب ها را صرفاً با تعدادی پارامتر اندازه گیری کرد . به همین دلیل است که تأکید بر AOX به عنوان یک پارامتر جامع و جهانی مورد انتقاد واقع شده است .

 

زرد شدن خمیرهای پربازده

خمیرهای پربازده را می توان تا حد زیاد اما به طور موقت سفید کرد . افت سفیدی یا پدیده « زرد شدن » ، یک خاصیت ذاتی خمیرهای لیگنین دار است و برای پایدار کردن سفیدی این نوع خمیرها ، پژوهش های زیادی انجام شده است . اما تا کنون ، روش عملی ، مناسب و اقتصادی برای رفع این مشکل پیدا نشده است و ناپایداری سفیدی ، همچنان نقطه ضعف خمیرهای پربازده نظیر CTMP , TMP , GW  است .

اگرچه کربوهیدرات ها و ماد عصاره ای نیز در رنگین شدن خمیرهای پربازده سهیم هستند ، اما علت اصلی این پدیده نامطلوب لیگنین است . رنگی شدن خمیر در فقدان نور هم روی می دهد ، اما در حضور نور و امواج UV نزدیک با طول موج زیر 400mn شدت بیشتری می یابد . همانند رنگی شدن خمیر پربازده در تاریکی ، رنگی شدن در حضور نور نیز بر اثر اکسیژن شتاب بیشتری می یابد و رطوبت هوا تأثیر زیادی بر آن ندارد .

دانش ما درباره پدیده پیچیده رنگی شدن کاغذ و خمیر کاغذ پربازده ناقص است ، اما واضح است که آن دسته از ساختارهای لیگنین که در طول موج های 300-400nm جذب دارند ، در این پدیده نامطلوب سهم بیشتری دارند . طبق اولین واکنش ( مورد A ) ، در حضور اکسیژن و نور ، یک هیدروژن از ساختارهای مزدوج حامل گروه های هیدروکسیل فنولی آزاد (1) گرفته میش ود . ادامه واکنش رادیکال های فنوکسی (2) و پروکسی ، سبب تشکیل هیدروپروکسیدها و رادیکال های هیدروکسیل می شود که نتیجه آن ، تشکیل ساختارهای کینوییدی و سایر رنگسازها با مکانیسمی شبیه مکانیسم بیان شده .

گفته شده است که گروه های –a کربونیل در زنجیر جانبی لیگنین نقش کلیدی در پدیده رنگی شدن خمیر بر عهده دارد . طبق مورد B ، یک گروه –a کربونیل در ساختار فنولی یا غیر فنولی لیگنین (1) ، بر اثر تابش ، به حالت برانگیخته (2) تبدیل یم شود . سپس ، این جزء با یک ساختار دارای گروه هیدروکسیل فنولی آزاد (3) ترکبی می شود که نتیجه آن ، رادیال بنزیل الکل (4) و رادیکال فنوکسی (5) است . سرانجام ، رادیکال (4) بر اثر اکسیژن دوباره اکسید شده به ساختار کربونیلی اولیه تبدیل میشود . در نتیجه ، طبق این مکانیسم ، ساختارهای حامل گروه کربونیل به عنوان اجزای حساس کننده نوری عمل می کنند . سرانجام مورد C یک مسیر تغییر یافته است طبق آن ، گروه کربونیل تحریک شده ، انرژی خود را به یک مولکول اکسیژن در حالت پایه ( تریپلت ) منتقل می کند . سپس ، اکسیژن سینگلت حاصل ، یک اتم هیدروژن از یک گروه هیدروکسیل فنولی (1) می گیرد . سپس ، واکنش های رادیکال فنوکسی (2) که سبب رنگی شدن خمیر می شوند ، در حضور اکسیژن تریپلت ادامه می یابد .

پایداری سفیدی خمیرهای پربازده ، بر اثر احیای گروه های کربونیل لیگنین به گروه های الکلی به اتری کردن یا استری کردن گروه های هیدروکسیل فنولی ، به طور قابل ملاحظه ای بیشتر می شود . اما این نگرش کاربرد صنعتی ندارد . سایر روش ها از قبیل استفاده از انواع مواد پایدار کننده که مانع اثر ور و اکسیژن می شوند ، یعنی جاذب های UV و عوامل ضداکسایش ، هنوز در مرحله آزمایشگاهی و بررسی هستند . اگر چه تأثیر مثبت این روش ها و مواد بر پایداری سفیدی خمیر های پربازده ثابت شد است ، اما به دلایل اقتصادی و فنی ،؟ تاکنون هیچکدام از آنها کاربرد صنعتی پیدا نکرده اند .

 

جداسازی لیگنین

پس از خارج ساختن پلی ساکاریدها به وسیله آبکافت از چوب عاری از مواد استخراجی و عصاره ای ، لیگنین به صورت توده نامحلولی باقی می ماند . همچنین می توان لیگنین را آبکافت کرد و از چوب خارج نمود ، یا می توان آن را به مشتقات محلول تبدیل کرد . آنچه که به عنوان لیگنین کلازون شناخته شده است ، از طریق خارج ساختن پلی ساکاریدها به وسیله آبکافت با اسید سولفوریک 72% از چوب عاری از مواد عصاره ای و رزین ها به دست می آید .

به این منظور ، سایر اسیدها را نیز می توان به کاربرد به طور کلی یان روش نقطه ضعف مهمی دارد و آن این است که در جریان عمل آبکافت ، ساختار لیگنین به شدت تغییر می کند . پلی ساکاریدها را به وسیله آنزیم ها نیز می توان از چوب کاملاً نرم شده خارج کرد . این روش خسته کننده است ، اما « لیگنین آنزیمی سلولولیتیک » ( CEL) ساختار اولیه خود را تا حدود زیادی به صورت تغییر نیافته حفظ می کند . همچنین لیگنین را می توان با استفاده از دیوکسان محتوی آب و هیدروکلریک اسید استخراج کرد ، اما در این مورد نیز تغییرات قابل ملاحظه ای در ساختار لیگنین روی می دهد .

علاوه بر لیگنین آنزیمی سلولولیتیک ، لیگنین بیورکمن که « لیگنین چوب آسیاب شده » ( MWL ) نیز نامیده می شود ، بهترین لیگنین شناخته شده است و در مطالعات مربوط به ساختار لیگنین غالباً این نوع لیگنین مورد استفاده قرار می گیرد . هگامی که چوب در یک آسیاب توپی به صورت خشک یا در حضور حلال های غیر متورم کننده ( از قبیل تولوئن ) آسیاب می شود ، ساختار سلولی چوب در هم شکسته می شود و از تعلیق حاصل ، قسمتی از لیگنین ( که معمولاً بیشتر از 50% نسبت ) به وسیله استخراج با مخلوط آب و دیوکسان جدا می شود . لیگنین چوب آسیاب شده همیشه دارای مقدای کربوهیدرات است .

با هیدروژن گیری از کانیفریل الکل به وسیله هیدروژن پروکسید در حضور آنزیم پروکسید از ، لیگنین سنتزی به نام « پلیمر هیدروژن گیری » ( CHP) به دست می آید . به علاوه ، اخیراً لیگنین جدیدی به نام « لیگنین کشتی در حالت تعلق ( RSCL ) از سلول های چوب سرو تهیه شده است . RSCL یک لیگنین کانیفریلی عاری از کربوهیدرات است .

مشتقات انحلال پذیر لیگنین ( لیگنو سولفونات ها ) بر اثر ترکیب کردن وب با محلول دیوکسیدگوگرد و یون هیدروژن سولفیت در دمای بالا تشکیل می شود . همچنین وقتی چوب در دمای بالا ( 170⁰c ) با سدیم هیدروکسید با ، بهتر از آن ، با مخلوطی از سدیم هیدروکسید و سدیم سولفید ترکیب می شود . لیگنین به صورت لیگنین قلیایی یا لیگنین کرافت ( لیگنین سولفات ) به دست می آید . لیگنین بر اثر محلولی از هیدروکلریک اسید و تیوگلیکولیک اسید در 100⁰c به مشتقات انحلال پذیر در محلول های قلیایی تبدیل می شود .

لیگنین سوزنی برگان را به وسیله روش کلازون و به طریق وزن سنجی می توان تعیین کرد . چوب نرمال سوزنی برگان در حدود 26 تا 32% لیگنین دارد ، در حالی که مقدار لیگنین چوب فشاری 35 تا 40%
( به ضمیمه رجوع شود ) لیگنین موجود در پهن برگان تا حدودی در ضمن آبکافت اسیدی حل می شود . بنابراین ، ارقام حاصل از روش وزن سنجی باید با احتساب « لیگنین حل شده در اسید » و با استفاده از طیف بینی UV تصحیح شود .. روش های مستقیم طیف بینی UV برای تعیین مقدار لیگنین در چوب و خمیر کاغذ نیز توسعه یافته است . چوب نرمال پهن برگان در حدود 20 تا 28% لیگنین دارد ، اگر چه در پهن برگ های استوایی مقدار لیگنین به بیش از 30% نیز می رسد . چوب کششی دارای 20 تا 23% لیگنین است .

 

بعضی از دوستان خواسته بودن در مورد من بیشتر بدانند پس این هم اطلاعات در مورد خودم

مشخصات فردی :                                                                             

نام و نام خانوادگی: صالح نظری

 

مدرک تحصیلی: فوق لیسانس

 

محل سکونت: تهران و کرمان

E-mail: saleh_nazari@yahoo.com

تلفن ثابت: 03412820774

 

تلفن همراه:    09132479453

سوابق تحصیلی                                                                     

-         فارق التحصیل مهندسی منابع طبیعی – صنایع چوب و کاغذ مقطع کارشناسی از دانشگاه سراسری گرگان

-         فارق التحصیل مهندسی علوم و صنایع چوب و کاغذ در گرایش کامپوزیتهای چوب- پلیمر مقطع کارشناسی ارشد  از دانشگاه تهران

-         معدل تحصیلی در دوره کارشناسی: 16

-         معدل تحصیلی در دوره کارشناسی ارشد: 08/18

-         عنوان پروژه کارشناسی: بررسی خط تولید و مشکلات فنی کارخانه بازیافت کاغذ شهرکرد

-         عنوان سمینار کارشناسی: بررسی خط تولید کارخانه کاغذ سازی شاهرود سلولز

-         عنوان پایان نامه کارشناسی ارشد: بررسی اثر لیگنین زدایی الیاف ممرز بر روی خواص مکانیکی کامپوزیتهای الیاف طبیعی- پلی پروپیلن 

-         عنوان سمینار کارشناسی ارشد: تحقیق و بررسی روشهای تولید کامپوزیتهای الیاف طبیعی  پلیمر

 

فعالیتهای علمی، تحصیلی و فرهنگی:

-        عضویت در انجمن علمی صنایع چوب و کاغذ و فعالیت در آن

-        برگزاری نمایشگاههای تخصصی و دانشگاهی صنایع چوب

-        برگزاری اولین دوره کارگاهی کامپوزیتهای الیاف طبیعی و پلیمر در دانشگاه تهران با همکاری دکتر تجویدی و سایر دانشجویان

-        پذیرش و ارائه مقاله در همایش سراسری علوم و تکنولوژی پلیمر در دانشگاه امیرکبیر(پلی تکنیک)

-        بازدید از اکثر کارخانجات مادر در زمینه صنایع چوب

-        تدریس دروس دانشگاهی

-        فعالیت به عنوان مدیر گروه بخش صنایع چوب و کاغذ در آموزشکده فنی شماره 2 کرمان

-        انتقال و ترویج فن آوری صنایع چوب از طریق طراحی و نگارش در وبلاگ تخصصی صنایع چوب و کاغذ با عنوان        www.indian-rose.blogfa.com   

 

مقالات، طرحها و پروژه ها:

-        پروژه پایان نامه کارشناسی با عنوان " بررسی مشکلات فنی کارخانه بازیافت کاغذ شهرکرد ". (تاریخ دفاعیه 20/4/81، استاد راهنما: دکتر  سید ضیاء الدین حسینی )

-        پروژه پایان نامه کارشناسی ارشد با عنوان " بررسی اثر لیگنین زدایی الیاف ممرز بر روی خواص مکانیکی کامپوزیتهای الیاف طبیعی- پلی پروپیلن  (تاریخ دفاعیه 26/11/83استاد راهنما :دکتر علینقی کریمی)

-              پذیرش و ارائه مقاله با عنوان " تاثیر لیگنین بر روی خواص مکانیکی کامپوزیتهای الیاف طبیعی- پلی پروپیلن  " در همایش سراسری علوم و تکنولوژی پلیمر  در دانشگاه امیرکبیر (مهر 84)

-              تهیه و چاپ مقاله با عنوان

"Effect of the Delignification of Wood Fibers on the Mechanical Properties of Wood Fiber–Polypropylene Composites"

در نشریه آمریکایی با امتیاز ISI                              

Journal of Applied Polymer Science, Vol. 102, 4759–4763 (2006)

انتشار یافته در

Published online in Wiley Inter Science (  www.interscience.wiley.com ).

-        تدوین و گرد آوری طرح جامع تجاری تولید کامپوزیتهای الیاف طبیعی پلی پروپیلن با همکاری شرکت باوران کیمیای کویر

-        بررسی فنی طرح اکالیپتوس کاری و تولید خمیر ویسکوز شرکت کشت و صنعت پارس جازموریان با همکاری  اداره منابع طبیعی کرمان

 

-        تدوین طرح الگو در مناطق مختلف استان کرمان در قالب صنوبر کاری ، اکالیپتوس کاری و گز کاری

 

سوابق کاری:

-        کار آموزی در شرکت چوب بری و اشباع چوب گرگان تابستان 80

-        فعالیت در شرکت متال کابین (خیابان سهروردی- تولید کننده کابینت چوبی آشپزخانه) به عنوان مسئول کنترل کیفی و تحقیق و توسعه در دی ماه 82

-        تدریس دروس شیمی آلی، رسم فنی، استاتیک، مقاومت مصالح، کنترل کیفیت، خواص فیزیکی و مکانیکی چوب، تبدیلات مکانیکی چوب، بهداشت وایمنی در کارخانجات صنایع چوب، زبان فنی، تکنولوژی ساختمانهای چوبی، تکنولوژی فراورده های صفحه ای، شیمی و تکنولوژی چسب و رنگ، ماشینهای پیشرفته cnc  و غیره در آموزشکده فنی شهید دادبین کرمان  در مقطع کاردانی از بهمن 82 تا کنون

-        تدریس درس ساختمانهای چوبی رشته کاردانی عمران در دانشگاه آزاد اسلامی واحد زرند

-        فعالیت در واحد جنگلکاری اداره منابع طبیعی استان کرمان و کارشناس ناظر در طرحهای جنگلکاری استان از دی 84 تا تیر 86

-        مسئول طرحهای زراعت چوب در استان کرمان

-        همکاری در طراحی واحد تولیدورقهای  کامپوزیتهای چوب پلاستیک با یک کار گروه کرمانی

   

تواناییها و آموزشها:

-        مسلط به ترجمه متون عمومی و تخصصی انگلیسی و مکالمه انگلیسی در حد متوسط

-        آشنا با استانداردهای تضمین کیفیت و دارای مدرک دوره ممیزی داخلی ISO 9001-2000 از موسسه  TOV REINLAND  آلمان

-        توانایی کار با دستگاه های برش، فرز، رنده، گندگی، اره فلکه و غیره  

-        آشنا با علوم نوین مانند نانو تکنولوژی و بیوتکنولوژی در صنایع چوب

-        مسلط به انجام و تحلیل آزمایشات مکانیکی چوب مانند برش، خمش، کشش و ...

-        آشنایی به اصول طراحی کارخانه

-        توانایی کار با دستگاههای صنایع پلاستیک مانند اکسترودر، بلندر و قالبگیری تزریقی

-        آشنا به برنامه نویسی ماشینهای   CNC با برنامه box 250 و کدکم

-        آشنا با مواد و فرآیندهای شیمیایی و وسایل آزمایشگاهی آن

-        آشنا با اصول مدیریت و اقتصاد صنعتی و مدیریت پروژه

 

نرم افزارها و  زبانهای برنامه نویسی:                          

.

-         تسلط به نرم افزارهای طراحی، آمار و کنترل کیفیت Auto CAD، SPSS،        SAS

-         تسلط به نرم افزارهای  (Word، Power point، Excel )

-         آشنا به نرم افزارهای تخصصی صنایع چوب مانندWIN WOOD وطراحی 3DMAX

-         مسلط به کار با نرم افزار های عمومی کامپیوتر، اینترنت و اپراتوری کامپیوتر

 

 

صنعت تخته خورده چوب يكي از صنايع جديد است و در مقايسه با صنايع تخته فيبر وتخته چند لايه قدمت چنداني ندارد. اين صنعت در حال حاضر به علت استفاده از هر گونه ضايعات چوبي اعم از سه ريال شاخه ها، و مازاد مزارع پنبه وغلات، كتان و كنف و ديگر گياهان چوبي در رديف مهمترين صنايع وابسته به چوب قرار دارد. تعدادي از واحدهاي توليدي تخته خرده چوب در ايران عبارتند از : نكا چوب، شموشك و شهيد باهنر گرگان، نئوپان گنبد، و ........

 

تعريف تخته خرده چوب: تخته خرده چوب فرآورده چوبي صفحه اي شكل است كه از مخلوط خرده چوب با ساير
مواد ليگنو سلولزي و مواد چسبنده به كمك فشار و حرارت دادن ساخته مي شود

 
 طبقه بندي تخته خرده چوب بر اساس روش ساخت (نوع پرس كردن )
تخته هاي حاصل از پرس صفحه اي(صاف)

در اين روش جهت طول ذرات تشكيل دهنده كيك تخته خرده چوب به صورت اتفاقي مرتب شده است. اين تخته از نظر شكل مقطع (ساختمان نيمرخ ضخامت تخته) خود به چند دسته تقسيم مي شوند كه عبارتند از: تخته هاي يكنواخت يا يك لايه، تخته هاي سه لا (شكل_1) تخته هاي ريزش تدريجي(بدون لايه مشخص) (شكل_2) وتخته هاي چند لا (شكل_3

تخته هاي حاصل از پرس غلتكي(پرس بي انتها: در اين روش غلتكهاي پرس ثابت اند و فقط حركت چرخشي دارند، كيك تخته خرده چوبها از بين غلتكها عبور مي كند و به ضخامت تنظيم شده(فاصله بين دو غلتك بالا و پايين) در مي آيد در اين روش مي توان تخته هاي يك لا، سه لا، ريزش تدريجي و چند لايه توليد كرد

 

طبقه بندي تخته خرده چوب بر اساس چگونگي سطح(رويه): بر اين اساس، تخته خرده جوب به چهار دسته تقسيم مي شوند.
تخته خرده چوب بدون روكش : كه به دو صورت سنباده شده وجود دارد اين تخته بيشتر در مصارف عمومي و جاهايي كه در معرض ديد شديد، مانند: سقف كاذب، طبقات داخلي كمد مورد استفاده قرار مي گيرد

 

تخته خرده چوب با روكش طبيعي(چوبي): براي تزيين و زيبايي سطوح تخته خرده چوب مي توان از آن روكش هاي چوبي (طبيعي) مانند: گردو، راش، .... استفاده كرد. اين تخته بيشتر در جاهايي كه تزييين سطوح مورد نظر باشد، مورد استفاده قرار مي گيرد، مانند: دكوراسيون داخلي، صفحه ميز و كابينت

 

تخته خرده چوب با روكش مصنوعي: سطوح اين نوع تخته خرده چوب ها به وسيله روكشهاي مصنوعي (كاغذ آغشته به چسبهاي مصنوعي) پوشيده مي شود. سطح حاصله با توجه به نوع كاغذ مصرفي(ساده، رنگي، نقش دار) يا داراي نقوش مختلفي از چوب باشد. از اين تخته در مكانهايي كه حرارت و رطوبت زياد باشد مي توان مصرف كرد، مانند: ديوار حمام و رختكن، ميز رستورانها، كابينت آشپز خانه

 

تخته خرده چوب لعاب دار(لاك كاري شده): سطوح اين نوع از تخته ها، توسط يك لايه رنگ آغشته به مواد حفاظتي و ضد رطوبتي پوشيده مي شود و بر حسب مورد مصرف ممكن است يك سطح يا هر دو سطح آن لاك كاري شودر،اين تخته در ديوارهاي آشپزخانه،حمام، سرويسهاي لابراتورها و موارد ديگر مصرف مي شود

 تخته لايه

تبديل چوب به لايه هاي نازك و سپس چسب زدن و قرار دادن آنها بر روي يكديگر نه تنها شش هزار و لحاظ اقتصادي و جلوگيري از اسراف و تبذير در مصرف چوب اگر چه ساخت هنري چوبهاي لايه اي در ايران از زمانهاي گذشته معمول است، ولي تهييه صنعتي تخته لايه سابقه خيلي طولاني ندارد و اولين كارخانه توليد روكش و تخته چند لايه در سال 1344(ه. ش ) در رشت آغاز به كار كرد ودر حال حاضر اكثر كارخانجات صنايع چوب اقدام به توليد تخته لايي و روكش كرده اند كه مهمترين اين واحدها عبارتند از:
_نكا چوب و شهيد رجايي(ساري)
_چوكا گيلان (بندر انزلي)
_روكش چوبي ايران (قزوين)

تعريف تخته لايي: تخته لايه عبارت است از چند لايه چوب نازك (روكش) كه پس از چسب زني به طور متقاطع روي همه موارد قرار مي گيرند و از طريق فشار و حرارت دادن به هم مي چسبند

انواع لايه در تخته لايه: هر يك از ورقهاي چوبي يك تخته چند لايه را لايه مي نامند كه ممكن است يك تكه باشد و يا از چند قسمت تشكيل شده باشد وداراي انواع زير است :

 

لايه خارجي(نمايي): اين لايه دو سطح بيروني تخته را مي پوشاند و معولاً از لايه هاي مرغوب و درجه يك تهيه مي شود.
 لايه مركزي(مغز): اين لايه كاملا ًدر وسط لايه هاي ديگر قرار دارد كه از يك يا چند ورقه روكش به هم چسبيده درست شده است و اغلب از لايه هاي كم عرض و درجه دو استفاده مي شود. گاهي لايه مركزي ممكن است از چند قطعه چوب طويل (به طول تخته ) و باريك (به عرضهاي مختلف) كه در كنار همه موارد به وسيله چسب به هم متصل شده باشد كه در اصطلاح تخته لايه رديفي ناميده مي شود. همچنين لايه مركزي ممكن است از تخته خرده چوب، تخته فيبر، چوب پنبه، اسفنج فشرده و غيره تشكيل شده باشد.

 

لايه مياني: بين لايه مركزي و خارجي قرار دارد و بيشتر نقش مقاومت و توازن نيروها را ايفا مي كند. اين لايه را مي توان در تخته چند لايه هاي بيش از سه لايه يافت

 گونه هاي چوبي مورد مصرف در تخته چند لايه: به طور كلي گونه هاي مورد استفاده اين صنعت در ايران و جهان عبارتند از: راش، افرا، توسكا، گردو، نمدار، گونه هاي پهن برگ، و گونه هاي پهن برگ وارداتي مانند: سامبا، آكاژو، آكومه، ماهاگوني،وگونه هاي متداول در جهان عبارتند از: دوگلاس، پيسه آ، ساپن، ملز،و اكاليپتوس
 انواع تخته لايه
 
تخته لايه دراز تار: تخته اي است كه جهت الياف لايه خارجي آن موازي طول (درازي) تخته باشد
 

تخته لايه پهنا تار: تخته اي است كه جهت الياف لايه هاي خارجي آن موازسي عرض تخته باشد

تخته لايه متغادل: تخته اي است كه در آن لايه هاي قرينه نسبت به لايه مركزي (مغز) دو به دو از يك گونه و با يك ضخامت باشد

تخته لايه مطبق: تخته اي است كه تمام الياف لايه هاي و احتمالاً مغز آن موازي با الياف لايه خارجي است

تخته لايه اختر تار: تخته اي است كه لايه هاي آن چنان روي هم گزارده شده اند كه الياف آن به شكل ستاره درآيد

تخته لايه با مغزي تخته خرده چوب مجوف(سوراخ دار): تخته اي است كه مغز آن داراي سوراخ هاي گوناگوني باشد

تخته لايه مختلط: تخته اي است كه مغز آن يا بعضي از لايه هاي آن از مواد ديگري بجز لايه چوبي و يا چوب يكپارچه باشد. اين تخته چند لايه ها حداقل دو لايه در طرفين مغز دارد و الياف عمود بر يكديگر است

تخته لايه قالبي: تخته لايه اي است كه در اثر فشار به شكل معيني در بيايد و مسطح نباشد

تخته لايه همگن: تخته اي است كه همه لايه هاي آن از يك گونه چوب ساخته شده باشد

تخته لايه ناهمگن: تخته اي است كه همه يا تعدادي از لايه يا مغز آن از گونه هاي مختلف چوب ساخته شده باشد

استاندارد و درجه بندي تخته چند لايه : درجه بندي تخته چند لايه را بر اساس خوبي و بدي سطح درجه بندي مي كنند. كيفيت لايه خارجي به اندازه و فراواني معايبي از قبيل : گره، ترك، و تغييرات رنگ آن بستگي داردكه به اين ترتيب به پنج گروه (درجه)N (با كيفيت عالي)،A(حداكثر داراي 3 عيب و گره)،B(حداكثر داراي 6عيب و گره)،C (حد اكثر داراي 9عيب و گره)و D(با كيفيت پايين)تقسيم مي توان كرد
به طور كلي تخته چند لايه به 3و5و7و12و15و18 لايه وگاهي اوقات 6و8 لايه وجود دارد كه خود به دو دسته سنباده شده و سنباده نشده تقسيم مي شود

موارد مصرف تخته چند لا

كارهاي ساختماني: ديوارها، سقف، پوشش كف، استفاده مي شود

 كارهاي صنعتي: از اين محصول به عنوان عايق صوتي،حرارتي و الكتريكي مي توان استفاده كرد مانند: هواپيما سازي، سالنهاي صدا بر داري، واگن سازي

 
مصارف ديگر: جعبه سازي، ميزو صندلي، سورتمه سازي و موارد ديگر
تخته فيبر

تعريف تخته فيبر: تخته فيبر از فيبرها(عناصر كشيده و باريك چوبي يا ساير الياف غير چوبي) كه به صورت خمير در آمده اند و از طريق فشردن، تداخل و اتصال بين الياف (ليگنين چوب) يا با افزودن چسبهاي مصنوعي به دست مي آيد

انواع تخته فيبر از لحاظ فرايند توليد: تخته فيبر از لحاظ توليد به دو دسته فيبر(S1S)و(S2S) تقسيم بندي مي شود.تخته فيبر S1S داراي يك روي صاف مي باشد.تخته فيبر S2S داراي دو رويه صاف مي باشد

موارد مصرف تخته فيبر

محصولات بيروني: مانند تخته پوششي كه به علت عايق بودن در برابر رطوبت در قسمتهاي بيروني ساختمان استفاده مي شود

محصولات دروني: شامل تخته هاي ساختماني، تخته آجري سقف،تخته صدا گير

محصولات صنعتي: شامل تخته هاي مخصوص ساخت خانه هاي پيش ساخته اتومبيل سازي و صنايع مبلمان

M . D . F

تخته فيبر نيمه سخت(MDF): ام.دي.اف براي اولين بار در در سال 1965 در امريكا ساخته شد هم اكنون به نام تخته بارابورد به بزار عرضه مي شود .ام.دي.اف داراي بافتي بسيار متراكم مي باشد . روكشهايي از چوب و مصنوعات روكشي بر روي اين محصول چسبانده مي شود مانند: روكش آلدر، روكش فرميكا كه نوع فرميكا مقاوم نسبت به آب مي باشد. نوع الدر آن نسبت به آب و ساير عوامل مقاوم نمي باشد

تخته فيبر سخت: در سال 1926 اولين كارخانه توليد اچ.پي.ال در شهر لورل تاسيس شد كه اين واحد در حال حاضر بزرگترين كارخانه توليد كننده اچ پي .ال در دنيا به شمار مي رود دو نوع از اين تخته ها عبارتند از:

روكوب گونيايي: اين صفحات داراي رنگهاي مختلفي مانند: مرمري روشن و تيره هستند و گاهي رنگ آنها را به صورت موج چوب در مي آورند. اين صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبراي پوشش ديوار ها به كار مي رود

روكوب مربعي: گاهي صفحات روكوب را به شكل (مربع يا مستطيل ) در مي آورند و براي پوشش كف آشپزخانه، حمام، و سرويسها استفاده مي شود

H . P . L

فرميكا با اسم اختصاري HPL كه مخفف HIGH PRESSUS LAMINATE مي باشد يك كلمه اسپانيايي و معرف ورقه اي است مركب كه از چندين لايه ساخته شده از الياف (مثل كاغذ)آغشته به رزين هاي عمل كننده در گرما (گرما سخت)كه تحت تاثير حرارت و فشار 5 مگا پاسگال به هم چسبيده باشد. يك يا دو سطح فرميكامي تواند از ورقه هاي رينگي يا تزييني آغشته به رزين ملامين پوشيده شود .در ايران به توليد ورقه هاي فرميكاي ضد حرارت و رطوبت پرداخته مي شود و در حال حاضر از كشورهايي نظير هند، تركيه، سوريه،... نيز وارد مي شود.

مواد اوليه معمولي جهت ساخت فرميكا يا HPL عبارتند از: كاغذ كرافتك، كاغذ دكورتيو ، رزين فنليك ، و رزين ملامين مي باشد
مقاومت هاي رطوبتي :مقاوم در برابر آب و بخار بدون ترك خوردگي و ورقه ورقه شدن . جذب رطوبت در حال غوطه وري در آب كمتر از 6درصد و افزايش ضخامت ناشي از جذب آب آن كمتر از 10درصد مي باشد

مقاومت حرارتي: تحمل دماي خشك و شوك حرارتي تا 180درجه سانتيگراد. مقاومت در برابر حرارت سيگار بدون باقي ماندن اثر آن . تغييرات ابعادي در دماي بالا كمتر از 3درصد مي باشد

ساير مقاومت ها : به دليل استفاده از چسب رزين فنو ليك در توليد فرميكا در مقابل جريان الكتريسيته مقاوم بوده به دليل استفاده از جسب رزين ملامين در سطح لايه باعث مقاومت رويه در برابر اسيدهاي ضعيف شده است
H . D . F

تخته فيبر سخت(HDF): در سال 1962 اولين كارخانه توليد اچ.پي.ال در شهر لورل تاسيس شد كه اين واحد در حال حاضر بزرگترين كارخانه توليد كننده اچ پي .ال در دنيا به شمار مي رود دو نوع از اين تخته ها عبارتند از:

روكوب گونيايي: اين صفحات داراي رنگهاي مختلفي مانند: مرمري روشن و تيره هستند و گاهي رنگ آنها را به صورت موج چوب در مي آورند. اين صفحات قابل شستشو با آب سرد و گرم است وبراي پوشش ديوار ها به كار مي رود

روكوب مربعي: گاهي صفحات روكوب را به شكل (مربع يا مستطيل ) در مي آورند و براي پوشش كف آشپزخانه، حمام، و سرويسها استفاده مي شود

كفپوشهاي hdf

لايه اين پاركتها به صورت زير است :

1_ سطح خارجي از لمينت سخت و مقاوم
2_ ورق فلم طرح چوب
3_ فيبر ضد رطوبت H.D.F
4_ سيستم اتصال تاپ لاك(TOP LOOK )
5_ ورق ملامين ضر رطوبت
ابعاد اين كفپوش توسط شركت هاي مختلف متفاوت است

پنل هاي معدني

پانلهاي چوب و سيمان( CEMENT BOARD (C.B
پانلهاي چوب و گچ (GYPSUM FIBER BORD (G.F.B

پانل هاي چوب و سيمان (C.B) : سابقه توليد صفحات چوب و سيمان به سال 1914 مي رسد كه در اتريش نوعي پانل فشرده چوبي كه در ساخت آن از كربنات منيزيم به عنوان عامل اتصال دهنده به كار رفته بود توليد گرديد . در سال 1982 براي توليد اين پانلها از سيمان پرتلند استفاده شده و در سالهاي پس از آن از كچ به عنوان اتصال دهنده استفاده گرديد. واحد هاي توليد كننده پانل هاي چوب و سيمان در ايالات متحده از سال 1940شروع به كار نمود. در اين فرايند مي توان از الياف ديگري مانند: ماسي، شن، پرليت، را نيز مي توان مورد استفاده قرار داد. از فرايند جديد در توليد اين تخته مي توان تزريق دي اكسيد كربن به داخل آن كه منجر به افزايش مقاومت آن مي شود نام برد

موارد مصرف پانلهاي چوب و سيمان (C.B): اين پانلها در ساختمان به ويژه در پوششهاي داخلي سقف و و ديوار ها و نما

پانلهاي چوب و كچ (G.F.B ) : پانلهاي گچي از تركيب ذرات چوب و گچ هاي مصنوعي كه خود از محصولات جانبي فرآيندهاي توليد كود هاي مصنوعي مي باشند به دست مي آيد. هزينه توليد اين تخته ها به دليل استفاده از اين مواد پايين بوده. ارزش صفحات گچي تقويت شده حدوداً نصف قيمت تخته خرده چوب ساخته شده با رزين اوره فرمالدئيد است به دين ترتيب اين فرآورده داراي قدرت رقابت بالايي مي باشد ي خارجي ساختمان كاربرد گسترده اي دارد

موارد مصرف پانلهاي چوب و گچ (G.F.B) : از صفحات چوب و گچ در داخل ساختمان به عنوان پوشش كف، پوشش داخلي ديوار ها، ديوارهاي جدا كننده(پارتيشن)و غيره استفاده مي شود

پانهاي چوب و لاستيك : در اين فرآيند كه از الياف چوب و تاير فرسوده و رزين استفاده مي شود، با تغيير درصد مواد اوليه،تخته هايي به دست مي آيد كه ويژگيهاي متعددي در برابر رطوبت،كشش،و ضربه از خود نشان مي دهد سالانه 240مليون تاير در ايالات متحده فرسوده مي شود كه اين تعداد تاير فرسوده يك مشكل زيست محيطي جدي محسوب مي شود كه با اين فن آوري تا حدودي از مشكلات مربوط به آن كاسته شده است